FANUC系统数控车工技能训练 教学课件 作者 苏伟 22322-项目三内轮廓的加工.ppt

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1、项目三内轮廓的加工学习目标◎掌握内轮廓加工的编程指令◎学会内轮廓加工的对刀方法◎掌握常见内轮廓的加工方法◎掌握内轮廓加工刀具移动路线◎掌握内轮廓的检测方法任务一内圆的加工任务二内圆锥面的加工任务三内圆弧面的加工任务一内圆的加工任务描述本任务主要是训练学生掌握工件上内圆的基本加工方法。零件如图3.1所示，毛坯尺寸：mm，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。图3.1内圆加工零件图及三维效果图技能目标●掌握数控车床上钻孔、镗孔加工的基本方法●掌握钻头的安装●掌握镗刀的安装和对刀操作●掌握通

2、孔加工工艺知识准备1．钻孔基础（1）中心孔的作用和种类。图3.2用顶尖安装定位示意图①A型中心孔。②B型中心孔。③C型中心孔。④D型中心孔。图3.3中心孔的类型图3.3中心孔的类型（续）（2）中心钻。图3.4常用中心钻（3）钻孔的基本原理。图3.5数控车床钻孔原理（4）麻花钻的装夹方法。①麻花钻在刀架上的装夹方法。图3.6钻头在刀架上的安装形式②麻花钻在尾座上的装夹方法。图3.7麻花钻在尾座上的装夹方法（5）钻孔的加工方法。①钻孔前，先平端面，中心处不留凸头，否则容易使钻头歪斜，影响正确定心。②

3、钻头装入尾座套筒后，需校正钻头轴心线和工件回转中心重合，以防孔径扩大和钻头折断。③把钻头引向工件端面时，不可用力过大，以防损坏工件和折断钻头。④用较长钻头钻孔时，为防止钻头跳动，可在刀架上夹一铜棒或挡铁，如图3.8所示。图3.8刀架夹铜棒防止钻头跳动示意图⑤孔加工时，先用中心钻定心，再用麻花钻钻孔，使加工出的孔内外同轴，尺寸正确。⑥孔加工一段后，需退出钻头，停车测量孔径，以防孔径扩大，工件报废。⑦钻深孔时，切屑不易排出，必须经常退出钻头，清除切屑。⑧当钻头将要把孔钻穿时，因钻头横刃不再参加切削，

4、阻力大大减小，进刀时，就会觉得手轮摇起来很轻松，这时，必须减小进给量，否则会使钻头的切削刃“咬”在工件孔内，损坏钻头，或使钻头的锥柄在尾座锥孔内打滑，把锥孔和锥柄咬毛。⑨当钻削不通孔时，为了控制深度，可应用尾座套筒上的刻度。（6）钻孔加工冷却。2．镗孔基础（1）镗刀装夹方法。（2）工件的装夹。（3）薄壁套筒工件的装夹。图3.9镗刀装夹不正产生现象示意图图3.10薄壁工件的变形示意图为减少薄壁工件的变形，可采用以下方法。①工件加工时分粗车和精车，粗车时，夹紧些；精车时，夹得松些，以减少变形。②采用

5、开缝套筒，由于开缝套筒的接触面积大，夹紧力均匀分布在工件上，不易产生变形。③采用软爪卡盘，软爪卡盘接触面积大，定位精度好，可以减少变形。（4）镗内圆加工方法。镗内圆加工时，循环点坐标位置选取要适当，防止镗刀后壁与孔壁发生碰撞。（5）镗内圆加工冷却。用硬质合金镗刀镗内圆时，一般不需要加冷却液。镗铝合金内圆时，不要加切削液，因为水和铝容易起化合作用，会使加工表面产生小针孔。精加工铝合金时，使用煤油较好。3．内圆加工相关编程指令（1）钻孔加工编程指令。图3.11深孔钻削循环示意图格式：G74R（e）_

6、；G74Z（W）_Q（Δk）_F_；式中：e——退刀量；Z（W）——钻削深度；Q（Δk）——每次钻削长度（不加符号）。（2）镗内圆加工编程指令。图3.12G90内圆车削循环示意图格式：G90X（U）_Z（W）_F_；式中：X、Z——绝对编程时，表示切削终点C在工件坐标系下的坐标；U、W——相对编程时，表示切削终点C相对于循环起点B的有向距离；F——刀具进给速度。4．常见的内圆检测方法可采用内卡钳、游标卡尺、塞规和内径百分表检测内圆，如图3.13所示。图3.13内圆的检测方法用内径表测量时，要注意

7、以下两方面。（1）长指针和短指针应结合观察，以防指针多转一圈。（2）短指针位置基本符合，长指针转动至“零”位线附近时，应防止“+”、“−”数值搞错。任务实施◆工艺分析1．零件几何特点零件加工面主要为端面、倒角以及内圆，尺寸如图3.1所示，棒料伸出卡盘长度为20mm。2．选择工具、量具和刀具（1）工具选择。（2）量具选择。（3）刀具选择。图3.14内圆加工所需主要刀具3．制定加工工艺路线（1）平端面、倒角。（2）钻中心孔。（3）钻孔。（4）粗、精车内圆至尺寸。4．切削用量选择内圆的加工工艺分析如表

8、3.1所示。◆加工操作1．加工准备（1）检查毛坯尺寸。（2）开机、回参考点。（3）装夹工件和刀具。（4）程序输入。2．对刀（1）X方向对刀。（2）Z方向对刀。图3.15内圆车刀对刀示意图3．程序模拟加工4．自动加工及尺寸控制◆检测评分零件加工结束后，检测结果按表3.2要求填写。◆任务反馈（1）装夹钻头时，钻头轴心线和工件轴心线要一致，否则钻头容易折断。（2）在装夹钻头锪锥形套前，必须把钻头锥柄、尾座套筒和锥形套擦拭干净。（3）镗内圆时，应尽量增加刀杆的截面积，这样可增强镗刀的刚性，切削时不容易产