IE-部运作程序文件.pdf

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1、IE部运作程序文件1.0目的:明确企业运营中，为统计生产效率、降低成本、提高产能效率的IE作业方法及程序,明确IE活动,并使IE作业在全厂管理系统中展开.2.0范围:全公司.3.0IE定义:3.1IE强调借助设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产率的专业技术。3.2IE的目标是提高生产率和效益，降低成本；保证质量和安全，获取多方面的综合效益；IE的功能是对生产系统进行规划、设计、评价、改进和创新。3.3IE研的究是由人、物料、能源、资金和信息生产要素构成的各种生产及经营管理系统。IE是改善效率、成本、品质的科学方法。4.0IE宗旨4.1以最

2、少的资源创造最大的价值4.2优化生产运作过程，实现最大效率和效益5.0权责:5.1IE活动或作业的主导执行及推动.5.2制造问题的提出及改善案的执行.5.2.1改善提案的会签审核5.2.2在改善提案中所涉及的部门,有责任配合改善提案细节的执行。5.3日常巡线(每日巡线2H/次)5.3.1核对物料有无异常5.3.2检查操作手法是否正确5.3.3现场是否存在品质异常及隐患5.3.4生产过程中是否存在堆积或等待5.3.5是否有值得改善的地方5.4现场异常分析处理5.5标准工时建立5.6动作研究5.7新产品导入跟进，工装夹具、设备及各项资源需求评估及申请5.8夹具

3、申请、跟催5.9流程优化5.10规范性文件制定5.11改善品质、效率，降低成本5.12改进原材料、机械设备和劳动力的使用5.13减轻作业劳动强度，改进工作环境，改善劳动条件5.14搬运设计5.15厂房布局6.0工作内容描述6.1现场异常分析6.1.1收集信息：观察异常所展现的现象，针对异常现象以及特征展开调查，收集相关信息。6.1.2分析：根据收集到的信息，对现象所产生的原因进行分析，列出可造成此现象的各种因素，使用排除法找出最有可能造成此现象的因素。6.1.3验证：使用做实验和模拟现场的方式对分析结果进行验证。6.1.4结论：根据异常现象，分析结果以及验

4、证结果对问题下定义，对异常产生的原因下结论，要求公正客观。6.1.5改善对策：针对异常所产生的原因做出现阶段短期改善对策，以及长期改善对策。6.1.6预防措施：针对异常现象做出预防措施，防止异常再次出现，要求做到标准化、能防呆、可管控。6.2新产品导入6.2.1IPD-计划/RFQ阶段6.2.1.1从生产效率角度评估制造成本，并提出合理化建议。6.2.2IPD-开发/EV阶段6.2.2.1参与手板制作和评审，参与PFMEA文件制作。6.2.3DV前项目准备工作6.2.3.1NPI提提前7天供样机给到IE，IE对样机进行工艺研究后对组装治/夹具需求评估与申请

5、，提供样机与产品3D图给到ME(治具制作要求与ME进行详细说明）。6.2.3.2验收治/夹具。6.2.3.3制订排拉表、SOP，发行临时（包括PCBA、组装）SOP。6.2.3.4提交产品改善问题点（偏重效率）、跟进。6.2.4IPD-开发（设计验证）/DV阶段6.2.4.1试产线体布局，主导排拉及现场指导工艺操作。6.2.4.2试产工/治具的验证，及优化。6.2.4.3试产问题点记录并提交试产问题点给到NPI汇总（偏重效率）改善建议提出，并跟进。6.2.4.4测量工时，确定标准产能。6.2.4.5参与试产问题点总结会议、跟进问题改善。6.2.5IPD-验

6、证（制程验证）/PV6.2.5.1更新DV资料、验收优化工装夹具。6.2.5.2更新flowchart、SOP（包括物料作业布置图等），发行临时Flowchart、SOP。6.2.5.3试产跟进，主导排拉及现场指导工艺操作，提交试产问题点（效率）、改善建议，跟进。6.2.5.4测量工时，确定标准产能，辅料清单用量制定、爬升计划文件制定并发放受控。6.2.6IPD-发布/MP准备6.2.6.1更新PV资料、验收优化工装夹具。6.2.6.2SOP、Flowchart文件正式归档发布。6.2.6.3量产跟进，主导排拉及现场指导工艺操作；量产问题点跟踪确认关闭。6

7、.2.7IPD-生命周期/MP量产销售6.2.7.1后期的SOP维护；返工流程的制作；临时变更管理；持续提升生产效率