熔模铸造模具设计和制造.doc

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1、熔模铸造模具设计和制造三、熔模铸造模具设计和制造3.1模具分类模具是用来制造熔模的重要工艺装备。模具丿应满足以下要求；(1)(2)(3)(4)(5)保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表血粗糙度。装拆方便，轻巧、耐用，便于起模。模具的各个零部件均应加丁方便、经济、合理。小件一型多腔以提高熔模生产率。不同特征的模具分类见表3-1。表3-1模具分类特征分类应用范用高精度(GB/T6414-1986,CT3-4)涡轮叶片、叶轮及其它商韦正常箱度(GB/T6414-1986.CT5-7)常用机械零件的铸f能清晰复制出所要求的轮卿艺术铸件复杂性简爪•中等找朵,复杂取决件的复朵程度，机械化耳

2、度及模具材质年金属材料:塑料.石乐水泥、橡胶.木材等单件小批生产金属材料：钢、铝介金、锌合金和易熔合金成批.大批大址生产复合式（含有金属插fX嵌件）小批.成批生产模具制造方法用母模复制：上订•喷涂▼电铸小批生产.艺术铸件.特用钢.铝合金等机械加L成形成:.、大批生产稱度翌求启八农ifii粗母模复制和机械加L结合成批生产机械冬件模料注入方式自由浇注浇注补缩系统组员.空丄液态模料压力注入高精度熔模看壮模料压力注入-般擀度熔模模具冷却方仏冷却介质（空气、水）静止冷却单件、成批生产冷却水沿模具型壁内管道流动大批大址生产每型生产件数一型尬件大尺J和复杂熔模的单件.一型多件大批大址生产机械化

3、程度「1单件小批生产机械化成批、大批大量生产自动化大批大绘生产分型面的位逬用于自动压蜡川1p1•和机械压时3.2机械加T模具3.2.1模具的结构与类型图3-1所示为常见手工压蜡的模具结构，主要由型体、型芯、定位元件、锁紧机构、抽芯机构、起模机构等组成。图3-1壳体压型（手工侄JC用压利）］一右半也2—生芯3-左半型4一嗾形蛛妙5—凶喷拣屜6—紬常7-・定位億8—盖我9_媒形織毋W—冋转輕悴【1一轴第12—兄位怕13-借心轴14—底座3.2.2模具的设计3.2.2.1分型面选择选择不同的分型面会导致模具结构明显不同，并百接影响到模具的加丁、使用及熔模的生产率。分型血的选择原则见表3

4、-2。表3-2分型血的选择原则1・保证能从模具中方便地取出熔榄III型腔不翌太IIIII•【分」型腔浅.2•方便模具加匸和起模操作分型nil尽£平直.但十不能满足起模和型面加1.耍求时町采用（1规则的曲面I•丨分面.加Iifn为平1*II2•方便模具加I•和起模操作尽%减少抽芯和镶件I・I分」芯。11・设置抽卫有利于设置顶出机构和抽芯机构II・II分后熔模g便于设空尺寸M度耍求较A年加匸部位尽量放在同一型体内IIIIII・I为飞边.41mm的尺11・11则

5、3•保证熔模的粘度耍求尽址把加11卡准和加工面放在同f型体内加I•螺幻1【・11为纹处于彳低.因此大。IIIIIII2•方便

6、模具加I•和起模操作尽%减少抽芯和镶件I・I分」芯。11・设置抽卫有利于设置顶出机构和抽芯机构II・II分后熔模g便于设空尺寸M度耍求较A年加匸部位尽量放在同一型体内IIIIII・I为飞边.41mm的尺11・11则

7、3•保证熔模的粘度耍求尽址把加11卡准和加工面放在同f型体内加I•螺幻1【・11为纹处于彳低.因此大。IIIII转动丸位1-放絨抽2-垫片I5—庭型6—低是7—龙凸台定位D-凸台定位直径键定位表3-5固定式定位销(GB/T2203-1980)(单位：伽)基木尺寸DiM料:T81M热处理：50M0HRC>3-6>6-8>8-10>10-14814101822142416

8、>14-18+10+15*二LYIId—nVA11(A+B)/2W60>d6H10锁紧方式定活节螺式注：D的公差带按设计要求决定。表3-6定位销直径和位置的参考尺寸（单位：mm）3.型体锁紧型体锁紧有固定式和活动式两种。常用型体锁紧的方式见表3-7。表3-7锁紧机构类型固定夹钳摩擦夹螺钉夹2—弊牡3—上压4—克缪5—星形咪钉定夹钳梭块夹快速螺旋机构钩夹螺栓套夹压夹偏心套夹锥套1—左半起2—压结口3—束宾会4-5—刮尿&一定位綃〔装在底型上）7—底左缺口播销/JL4.型体附属结构型体除含有形成熔模的型腔外，尚需有注蜡、开型等一•些附属结构（表3-8）表3-8型体附属结构名称切割线切

9、削线是区:标書线.即内明显的分界爼开型槽开型槽是为小槽.人匸幵型，但如上卜耳凸起时则人注蜡口起模方式顶管起模3.2.2.3起模机构常川的起模机构见表3-9。表3-9常用的起模机构起模方式图例顶管起摸I—2—下压型3—疲百d—顶板5-凶圧片8F¥l'伍极顶板（托板）起模370顶块起模1—曲块2—复位朴1显仏3.2.2.4模具排气模料注入模具时，如果型腔内的气体来不及排除或在型腔深处形成气袋，往往造成熔模成形不良，因此模具型腔应有良好的排气条件。不通孔型芯的端部，抽芯时易产生负压造成