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1、摘要汽车制造工艺学课程设计，是对汽车制造工艺学这门课程的一次巩固和提高。在本次课程设计屮，为了使理论在实践屮得到可行性的加工，必须对各种数据进行严格的查取,通过使用各种各类专业书籍，专业图册手册等得到国家标准,保证了工件的可加工性。加强了对理论知识的理解，不将知识局限在书本以内，而是应用到了牛产实践中去。提高了自我的实践能力。通过对工艺卡片的编写,也熟悉了牛产小的各个环节。我这次课程设计的对象是“轴套”。对于我来说，各方而的知识不是很牢固，就有了一定怵I难，我经过各种咨询调查学习人概掌握了步骤流程，接下来在在说明书小对其功能、特点、材料
2、的性质及其加工特性进行了详细的分析，并制定了工艺路线并对其进行了优化设计，保证了工件的可加工性，为了避免工序的重复,对零件的主要加工表面和工序的集屮与分散进行了认真地比较，得出最优的加工过程，从血得到能够保证加工精度的最好的工艺路线。自己编写了工艺卡片，以及和别人探讨后设计了铳床夹具图。关键词:零件分析;毛坯设计;工艺路线设计;工艺卡片设计;铳床夹具设计第一章：零件图样的工艺分析1・1零件的作用、工作状态及工作条件：作用：题F1所给的零件是车床的车床套。它位于车床变速机构小，主要作用是配合装配其他零件，在运动部件屮，因为长期的磨擦会造成
3、零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的吋候必须要更换零件，因此通常选用硬度较低、耐磨性较好的材料做成轴套，这样可以减少轴和座孔的磨损，当轴套磨损到一定程时度时，可以对其进行更换，这样可以节约因更换轴或底座的成本。工作状态：工作频繁工作条件：受力较大材料：45#钢1.2零件的分析图口零件图r1T7//■-I1.21零件的结构分析轴套零件是由45号轻钢经车削、钻削、磨削等多种加工于段加工而成的零件。总体来看轴套的表面精度要求较高，因为轴套与其他零件配合地方较多，接触地方要求较严，内孔粗糙度达到R1.6,外圆粗糙度达R1.6,接触端面为R
4、3.2等，其余未标注的地方为R6.3,非主要表面的精度要求相对较低，降低粗糙度为了提高工件抗疲劳强度。轴套零件轴孔公称尺寸为①25,表面粗糙度为R1.6,并且加工出1x45°的倒角，定位销孔公称尺寸为①7,其表面糙度为R6.3O底座外圆直径为①70.由图纸可知凸缘上①7孔的位置应该与凸缘上槽的位置关于轴套的轴线对称，这一位置关系应该在制造时给予准确保证。1.22零件的工艺分析该零件需要加工的表面有：①70外圆柱面及端面、退刀槽，为达到加工耍求可采用半精车加工；045m6外圆柱面，为达到加工要求可采用磨削加工；①42外圆柱面，为达到加工要
5、求可采用半精车加工；①25H7内孔，为达到加工要求可采用精镇加工；031内孔，为达到加工要求可采用精镇加工；孔①7—①13,为达到加工要求孔①7可采用绞削加工，①13采用铠孔；孔08H9-R5,为达到加工要求孔可采用绞削加工；槽5H9,为达到加工要求可采用铳削加工；台阶面，为达到加工要求可采用铳削加工；其中,①70外圆内端面对①45in6外圆柱面的圆跳动为0.05,为达到加工要求以①25孔轴线为定位基准；①45m6外圆柱面对①25H7孔圆跳动为0.03,为达到加工要求以①25孔轴线为定位基准；①31孔内端面对①70外圆内端面平行度误差为
6、0.05,为达到加工要求以①25孔轴线及内端而为定位基准；5H9槽对025H7孔轴线与68H9孔抽线的对称度误差为0.15,为达到加工要求以①25孔轴线及①8孔轴线为定位基准；①25H7采用钻一扩一镇加工工序，刀具选用高速钢（W18Cr4v）低速销；由上面分析可知，对于这两组加工表面而言，加工时应先加工第一组表面，然后再以第一组加工后表面和一端面为精基准加工另外一组加工面。1.3零件技术条件分1.31表面间的位置精度由于轴套零件的配合要求，位置精度要求较高。1.32零件的其他技术要求零件的毛坯选用，需要进行热处理（正火）使表而硬度达到要
7、求，淬硬深度为2mm,使材料的硬度提高，达到工作要求）（IIRC36）。最终检验时要求严格按照设计尺寸及设计要求进行检验。轴套毛坯选用材料45号钢热处理后HRC30第二章：毛坯的设计2.1毛坯种类的确定零件采用45钢，可以承受较大的疲劳应力和冲击载荷，硬度大。从轴的受力分析可知，它受扭转-弯曲复合作用力，由于其承受屮等载荷，工作乂较平稳，冲击力很小，所以可采用优质结构钢的45号钢，坏料用热轧圆钢，为了改善组织，提高力学性能，坯料要经过正火处理。1.2毛坯的工艺要求1.2.1锻造方法的选择合理选择锻造方法主要依据以下因素：a.锻件形状和尺
8、寸；b.锻件材料；c.锻件产量；d.工厂设备条件；综合考虑选择了锤锻。1.3毛坯的形状选择1.3.1分模面的选择原则形成模锻件的个扇模具之分合面称分模面。锻件分模位置的确定是否适宜关系到锻件的形式，锻件出模
