乙苯工艺流程说明.doc

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1、2.2工艺说明2.2.1工艺特点技术路线为当今应用广泛、技术成熟可靠、经济合理且无腐蚀无污染的分子筛液相法苯烷基化制乙苯生产技术，所用的分子筛催化剂是AEB型分子筛催化剂，其主要工艺特点是：1)新一代的AEB型烷基化催化剂(AEB-6)和烷基转移催化剂(AEB-1)活性高、乙苯选择性好，具有优良的稳定性，催化剂再生周期长(5年)，预期寿命10年。2)反应条件缓和，反应压力约3.5-4.2MPaG，烷基化反应温度190～240℃，烷基转移反应温度175～235℃；副反应少，产品纯度高，二甲苯含量低，乙苯选择性和收率高，工艺物耗低。3)使用多点注乙烯加部分反应物循环的工艺流程，可以采用较低的苯

2、/乙烯比，使乙烯能完全溶解在反应物料中，维持液相反应条件，并控制床层温升在合理范围，确保装置平稳运行。4)由于反应条件缓和而且催化剂和反应物料均无腐蚀性，使主要设备可采用碳钢。5)催化剂采用器外再生，节省了器内再生设备和时间。6)采用合理的换热流程，充分回收利用低温能量，能耗低。2.2.2反应基理2.2.2.1烷基化反应在一定温度、压力下，乙烯与苯在酸性催化剂上进行烷基化反应生成乙苯，化学方程式如下：同时，生成的乙苯还可以进一步与乙烯反应生成少量二乙苯和更少量的三乙苯，而四乙苯以上的多乙苯很少，方程如下所示：理论上讲，从二乙苯一直到六乙苯都可以生成，但是由于苯环上乙基不断地增加，生成四乙苯

3、、五乙苯、六乙苯的难度加大。这一方面是因为苯环上乙基之间位阻增大，另一方面是因为多乙苯的分子结构越大越妨碍其在催化剂颗粒内的扩散，那么发生进一步反应的机会就越少。所以，实际上生成的四乙苯很少，而五乙苯、六乙苯几乎没有。由于目的产物是乙苯，因此在反应系统中应尽量控制多乙苯的生成，特别是四乙苯以上物质的生成。除以上的反应外，主要的副反应有乙烯与两个苯环发生耦合反应生成二苯基乙烷，乙烯、苯或芳烃自聚生成多环化合物等重质物。显然，这些物质的生成将降低乙苯产品的收率，增加物耗，因此要最大可能地减少这些副反应的发生。上述反应是强放热反应，其中乙烯和苯的反应热约为1072.6kJ/kg乙苯。反应热将使物

4、料及催化剂床层的温度升高，为使烷基化反应在最佳条件下进行，需采取措施，不断取走多余的热量，控制反应温度和床层温升在合适的范围内。在反应条件下，乙烯是以气相存在的。由于气相乙烯极易在催化剂上发生聚合反应而生成大分子烯烃或高聚物，一方面增加了物耗，另一方面导致催化剂失活，缩短催化剂寿命。因此，必须使乙烯完全溶解在反应进料中，保证烷基化反应在液相中进行。虽然可以采用大量苯循环来解决上述问题，但导致分馏系统投资和能耗的增加。因此，为了保证乙烯溶解、控制床层温升，同时满足苯烯比3.0的工艺条件，采用过量苯和部分反应产物循环与多点乙烯进料相结合的方法，既降低了苯烯比、减少了能耗，还可保证物耗没有增加。

5、2.2.2.2影响烷基化反应的主要因素影响烷基化反应的主要因素包括反应温度、苯烯比、乙烯空速和原料杂质。反应压力对催化剂活性、选择性的影响不大。反应压力高，有利于乙烯的溶解，但也不宜太高，否则会增加投资和能耗。因此，应根据维持反应系统完全处于液相状态的要求，确定合适的反应压力。反应温度是影响反应的重要因素。试验表明，在较低温度下，乙苯选择性高，但是催化剂的活性较低；随着反应温度升高，催化剂的活性增加，但乙苯选择性下降，当反应温度升到240、250℃时，乙苯选择性反而增加。这是因为在上述条件下，催化剂的烷基转移性能得以发挥，生成的多乙苯又与过量苯转化成为乙苯，提高了乙苯的选择性。值得注意的是

6、，反应温度过高，将使重质物增多，乙苯收率下降。根据以上分析，烷基化反应的温升应控制在适当范围内(小于40℃)，以保证最有效地发挥催化剂的活性和稳定性。烷基化反应的正常操作温度是200～245℃。苯烯比是指反应原料苯与乙烯的摩尔比。试验表明，苯烯比越大，乙苯选择性越高，多乙苯选择性越低；反之，则乙苯选择性下降，多乙苯选择性增加，增加的多乙苯虽然可通过烷基转移反应转化为乙苯，但处理量增大。另外，苯烯比过低，将使生成的重质物增多。因此，苯烯比的大小将直接影响装置的能耗和反应结果。设计的烷基化反应的苯烯比是3.0。乙烯空速低，有利于提高乙苯的选择性。但催化剂装量大，生产成本高。应根据催化剂的性能，

7、确定适宜的乙烯空速。原料杂质对烷基化反应的影响主要表现在对催化剂寿命的影响。原料乙烯和苯中的碱性氮化物将占据催化剂的酸性中心，造成催化剂失活，极大地减少催化剂的寿命。通常采用白土对原料苯进行预处理。另外，反应物中少量的溶解水对维持催化剂活性稳定性是有益的，但如果长期使催化剂处于高水含量的反应物中，对催化剂的寿命极为不利。最佳的反应物中水含量是100～200ppm。因此，必须严格控制原料中的杂质含量。2.2.2.3烷基转移