齿轮制造工艺.doc

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1、g令9%0.14£914奄二上88令©30H12图9-17双联齿轮比I』1"齿号ITI齿号I1T模数22基节偏差±0.016±0.016齿数2842齿形公差0.0170.018精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.360-0.0527.60-0.05齿圈径向跳动0.0500.042跨齿数45图9-17所示为一双联齿轮，材料为40Cr,精度为7-6-6级，其加TH艺过稈见表9—6。从表中可见，齿轮加TH艺过稈大致要经过如卜几个阶段：毛坯

2、热处理、齿坯加丁、齿形加工、齿端加工、齿回热处理、精基准修正及齿形精加工等。一）工艺过程分析图9-17所示为一双联齿轮，材料为40Cr,精度为7-6-6级，其加工工艺过程见表9—6。从表中可见，齿轮加TH艺过稈大致要经过如卜几个阶段：毛坯热处理、齿坯加丁、齿形加工、齿端加工、齿回热处理、精基准修正及齿形精加工等。加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端而）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主耍是为下一阶段加

3、工齿形准备精基准，使齿的内孔和端而的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段小除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。第二阶段是齿形的加丁。对于不需要淬火的齿轮，一般來说这个阶段也就是齿轮的最后加丁阶段，经过这个阶段就应当加T出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬彼的齿轮，必须在这个阶段中加丁出能满足齿形的最后精加丁所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特別注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使

4、齿面达到规定的硕度要求。加工的最后阶段是齿形的精加T阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使Z达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对是位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准ifli定位进行齿形精加T-,可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加丁的目的。（二）定位基准的确定定位基准的精度对齿形加T精

5、度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加T一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端血定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆來决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。（三）齿

6、端加工如图9—18所示，齿轮的齿端加工冇倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮介。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。用铳刀进行齿端倒圆，倒圆时，铳刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加丁一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加T卜•一个齿端。齿端加工必须女排在齿轮淬火Z前，通常多在滚（插）齿Z后。齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加T质量，对基准孔必须给予修正。对外径是心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正

7、。推孔时要防止歪斜，有的丁•厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硕齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大便度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9-20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或怖齿有利。为提高生产率，冇的工厂以金刚铎代替磨孔也取得了较好的效果表9-6双联齿轮加丁丁艺过程1毛坯锻造2正火外圆及端面巾301112孔及A面34567891011

8、121314粗车外圆及端面，阳余Ml.5〜加m,钻镇花键底孔至尺花键孔及A面寸"301112花键孔及B面拉花键孔花键孔及A面钳工去毛刺花键孔及端面上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求花键孔及A面检验花键孔及A面滚齿(z=42),留剃余量0.07〜0・10mm花键孔及A面插齿(z=28),留剃余量0.0,4〜0.06nun花键孔及A面倒角(I、H齿12°牙角)钳工去毛刺剃齿(z=42),公法线长度至尺寸上限剃齿(z=28),采用螺旋角度为5。的剃齿刀,剃齿后公法线长度至尺寸