压铸产品缺陷的诊断.doc

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1、·压铸产品缺陷的诊断·    压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%~90%之间，影响压铸产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。一、压铸产品缺陷诊断实例分析（一）铸件出现缺陷时，应分析缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：调机（调整压铸工艺参数）；换料（ 换另一种料或改变新料与回炉料比例）；修改型（模）具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。1、分析思路（1）先作合金成分分析，判断合金料的质量，

2、对缺陷影响程度。（2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。（3）对型（模）具方案重新分析。（4）对熔炼过程的检查。2、采取措施（1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。21/21（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。（3）修改型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。（二）实例分析1、   初步了解铸件名称：汽车化油器本体；压铸合金：ADC12；产生缺陷：加工后漏气，废品率达40%以上。2、分析过程及解决方法（1）进行合金成分化学分析，列出分析表，见表7-1。表7-1     ADC12压铸合金成分化学分析表CuSiMg

3、ZnFeMnNiSn铸件12.1010.290.152.172.680.230.040.02铸件22.0810.640.222.203.220.270.040.03铸件32.0810.400.152.132.390.220.030.02规定值1.5~3.59.6~12.0<0.3<1.3<1.3<0.5<0.5<0.3分析结果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超过了规定值。杂质Zn：高温脆性大，使铸件有产生裂纹的倾向。21/21杂质Fe：当Fe含量低于0.7%，会产生与压铸型（模）焊合现象；含量在0.8~1.0%范围比较好压铸，但含量超过1.3%，又会产生金

4、属化合物，降低物理性能，是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。解决方法：控制合金原料中杂质含量。（2）金相分析分析结果：发现基本组织晶体粗大，有铁-锌-硅的化合物，有气孔、缩孔。解决方法：合金成分中杂质含量控制，压铸工艺调整。（3）对合金熔炼过程采取措施估计金属液中含气量较高，在保温炉内，采用氩气脱气处理15分钟。（4）对型（模）具方案重新分析1）  排气不够充分时，可加大排气槽尺寸，加多排气气口。2）  利用激冷排气块或采用真空压铸法，加大型腔内的空气排放量。3）  在产生缩孔部位（漏气）增设辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。（5）压铸工艺参数1）  合理设置慢速压射

5、和快速压射开始点，可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置，快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位（产生缩孔处）之前。2）  浇口速度提高到40~50 m/s。3）  降低金属液浇注温度：680℃~690℃  降    21/21670℃  ±  5℃ 4）  降低模温：200℃   降   160℃3、效果：加工后废品率降低到5%以下。二、压铸产品缺陷类型、产生原因及解决措施（一）       流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势，如图7-18所示。图7-18 流痕1、 

6、  流痕产生的原因有如下几点，查明原因后应及时纠正。（1）模温过低。（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。（3）料温过低。（4）填充速度低，填充时间短。（5）浇注系统不合理。（6）排气不良。（7）喷雾不合理。2、花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：（1）调整内浇道截面积或位置。（2）提高模温。（3）调整内浇道速度及压力。21/21（4）适当的选用涂料及调整用量。（二）       网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸，如图7-19所示。图7-19 网状毛翅产生原因如下

7、：1、  压铸型（模）型腔表面有裂纹；2、  压铸型（模）预热不均匀。解决和防止的方法为：1、   压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。2、   如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。3、   型（模）具预热要均匀。（三） 冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能，如图7-20所示。图7-20 冷隔产生原因如下：1、   两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；21/212、   浇注