压铸产品缺陷的诊断.doc

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1、·压铸产品缺陷的诊断·    压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%~90%之间,影响压铸产品的因素有如下几点:机器本身的性能;机器的各项工作参数;压铸型(模)的结构和性能;压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率,操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。一、压铸产品缺陷诊断实例分析(一)铸件出现缺陷时,应分析缺陷产生的原因,一般从如下几个方面考虑:调机(调整压铸工艺参数);换料( 换另一种料或改变新料与回炉料比例);修改型(模)具结构(内浇口、溢流槽、排气槽)。1、分析思路(1)先作合金成分分析,判断合金料的质量,

2、对缺陷影响程度。(2)可以剖开缺陷部位,进行金相分析,判断压铸工艺因素影响。(3)对型(模)具方案重新分析。(4)对熔炼过程的检查。2、采取措施(1)调整工艺参数:填充速度、填充时间、模温等。21/21(2)换料:换另一个品牌的料;新料与回炉料的比例。(3)修改型(模)具:内浇口,入水的射流角度,溢流槽,排气槽。(二)实例分析1、   初步了解铸件名称:汽车化油器本体;压铸合金:ADC12;产生缺陷:加工后漏气,废品率达40%以上。2、分析过程及解决方法(1)进行合金成分化学分析,列出分析表,见表7-1。表7-1     ADC12压铸合金成分化学分析表CuSiMg

3、ZnFeMnNiSn铸件12.1010.290.152.172.680.230.040.02铸件22.0810.640.222.203.220.270.040.03铸件32.0810.400.152.132.390.220.030.02规定值1.5~3.59.6~12.0<0.3<1.3<1.3<0.5<0.5<0.3分析结果:Zn含量在2%、Fe含量在3%左右,大大超过了规定值。杂质Zn:高温脆性大,使铸件有产生裂纹的倾向。21/21杂质Fe:当Fe含量低于0.7%,会产生与压铸型(模)焊合现象;含量在0.8~1.0%范围比较好压铸,但含量超过1.3%,又会产生金

4、属化合物,降低物理性能,是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。解决方法:控制合金原料中杂质含量。(2)金相分析分析结果:发现基本组织晶体粗大,有铁-锌-硅的化合物,有气孔、缩孔。解决方法:合金成分中杂质含量控制,压铸工艺调整。(3)对合金熔炼过程采取措施估计金属液中含气量较高,在保温炉内,采用氩气脱气处理15分钟。(4)对型(模)具方案重新分析1)  排气不够充分时,可加大排气槽尺寸,加多排气气口。2)  利用激冷排气块或采用真空压铸法,加大型腔内的空气排放量。3)  在产生缩孔部位(漏气)增设辅助浇口,以提高铸造压力的传递效果。(5)压铸工艺参数1)  合理设置慢速压射

5、和快速压射开始点,可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置,快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位(产生缩孔处)之前。2)  浇口速度提高到40~50 m/s。3)  降低金属液浇注温度:680℃~690℃  降    21/21670℃  ±  5℃ 4)  降低模温:200℃   降   160℃3、效果:加工后废品率降低到5%以下。二、压铸产品缺陷类型、产生原因及解决措施(一)       流痕和花纹外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势,如图7-18所示。图7-18 流痕1、 

6、  流痕产生的原因有如下几点,查明原因后应及时纠正。(1)模温过低。(2)浇道设计不良,内浇口位置不良。(3)料温过低。(4)填充速度低,填充时间短。(5)浇注系统不合理。(6)排气不良。(7)喷雾不合理。2、花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差,解决和防止的方法如下:(1)调整内浇道截面积或位置。(2)提高模温。(3)调整内浇道速度及压力。21/21(4)适当的选用涂料及调整用量。(二)       网状毛翅(龟裂纹)外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸,如图7-19所示。图7-19 网状毛翅产生原因如下

7、:1、  压铸型(模)型腔表面有裂纹;2、  压铸型(模)预热不均匀。解决和防止的方法为:1、   压铸型(模)要定期或压铸一定次数后,应作退火处理、消除型腔内应力。2、   如果型腔表面已出现龟裂纹,应打磨成型表面,去掉裂纹层。3、   型(模)具预热要均匀。(三) 冷隔外观检查:压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,在外力作用下有断开的可能,如图7-20所示。图7-20 冷隔产生原因如下:1、   两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力又很薄弱;21/212、   浇注

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