金属切削原理与刀具 教学课件 作者 王启仲 第六章 (NXPowerLite).ppt

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1、金属切削原理与刀具JINSHUQIEXIAOYUANLIYUDAOJU王启仲主编第六章钻头本章应知本章应会1.了解各种钻头的结构，并重点掌握麻花钻的结构。2.会绘制麻花钻的工作图。3.了解掌握钻削切削用量1.依加工条件不同合理选择切削用量，正确使用各类钻削工具（各类钻夹头等）进行钻孔、扩孔、铰孔等操作。2.会磨制并改磨常用钻头。机械加工中的空加工道具分为两类：一类是在实体工件上加工出孔的道具，如扁钻、麻花钻、中心钻及深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的道具，如扩孔钻、锪钻、铰刀及镗刀等。孔加工刀具的共同特点：刀具工作部分处于加工表面包围之中，道具的强度、刚度及导向、容屑及冷却润滑等都

2、比切削外表面时问题更突出。3.麻花钻最广泛应用的孔加工工具。适应性较强、成熟的制造工艺及完善的刃磨方法。4.深孔钻孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔。2.中心钻三种结构形式：带护锥中心钻（见图6-2a），无护锥中心钻（见图6-2b）和弧形中心钻（见图6-2c）1.扁钻使用最早的钻孔工具，结构简单、刚性好、成本低、刃磨方便。三种结构形式：带护锥中心钻（图6-2a）无护锥中心钻（图6-2b）弧形中心钻（图6-2c）图6-2中心钻a)带护锥中心钻b)无护锥中心钻c)弧形中心钻一钻削的方法及其特点一、钻削的方法1.在钻床上的钻孔（1）工件装夹根据工件形状常选用手虎钳、机床用平口虎钳、V形块和压

3、板、螺钉等辅助工具来装夹,如图6-3所示。图6-3工件装夹方法a)手虎钳b)机床用平口虎钳c)V形块d)压板、螺钉六钻削的方法及其特点一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点（2）钻孔方法及注意事项1).在斜面上钻孔时,需先用铣刀铣出平台后再钻孔2).钻半圆孔时，需将两件对合起来钻孔3).钻不通孔时，要按钻孔深度调整好挡铁来控制孔深4).对直径大于30mm的孔，一般分两次钻5).孔即将钻穿时，此时须减小进给量6).在钻深孔时，需经常退出钻头将切屑排除7).钻孔时，需用切削液充分冷却2.在车床上钻孔图6-4在车床上钻孔一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点二、钻头的装夹1.直柄钻夹头图6-5

4、钻夹头1—夹头体2—夹头套3—夹头钥匙4—夹爪5—内螺纹圈钻夹头的结构如图6-5所示，夹头体上有锥孔与钻夹锥柄紧配；夹头套与内螺纹圈紧配；钥匙用来旋动夹头套；夹爪用来夹紧钻头直柄；内螺纹圈用来使爪伸出或缩进。六钻削的方法及其特点一钻削的方法及其特点2.锥柄钻夹头图6-6钻套1—内锥孔2—外圆锥3—扁尾内外表面都是锥体，称为钻套。一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点表6-2莫氏锥度表（单位：mm）表6-1钻套规格一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点3.其他钻夹头（1）自动退卸钻头装置图6-7自动推卸钻头装置1—主轴2—挡圈3—螺钉销4—横销5—外套6—垫圈7—硬橡胶垫8—导向套9—主轴

5、箱10—弹簧11—钻头（2）快换钻夹头的用途及构造图6-8快换钻夹头1—钢珠2—滑环3—可换套4—弹簧环5—夹头体图6-9拆卸钻头1—斜铁2—主轴3—钻头六钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点一钻削的方法及其特点①将半圆弧一边放在上面，否则会将钻床半圆弧孔打坏。②拆卸前，在工件或工作台上要垫木块，防钻头掉下打坏工件或工作台。①将斜铁放钻床主轴圆弧孔内，贴紧锥钻扁尾的斜角部分。②用锤子锤击斜铁即可。注意：拆卸方法：一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点1.钻削用量三、钻削用量及选择图6-10钻削用量与切削层参数钻削背吃刀量（单位为mm）每刃进给量（单位为mm／z）钻削速度（单位为m／min

6、）2.钻削用量选择（1）钻头直径（2）进给量经验公式估算～一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点（3）钻削速度表6-3高速钢钻头钻削速度四、钻削过程特点1.钻削边形特点与切屑形状加工材料低碳钢中高碳钢合金钢铸钢铝合金铜合金钻削速度/（m/min）25～3020～2515～2020～2540～7020～40一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点2.钻削力图6-11钻削力钻头每一切削刃都产生切削力，包括切向力（主切削力）、背向力（径向力）和进给力（轴向力）。当左右切削刃对称时，背向力抵消，最终构成对钻头影响的是进给力与切削转矩，如图6-11所示。3.钻头磨损特点高速钢钻头磨损的主要原因是相变

7、磨损。外圆周切削速度最高，因此磨损最为严重。钻头磨损的形式主要是后面磨损。图6-12钻头刃带的磨损一钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点六钻削的方法及其特点二麻花钻及其修磨一、标准麻花钻的结构图6-13标准麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成。柄部包括钻柄和颈部，钻柄供装夹用。工作部分又分为切削部分和导向部分。导向部分在钻孔时起引导钻头方向和修光孔壁的作用，同时还是切削部分的备磨部分。（1）前面（2）后面（3）