铝氧化的工艺流程.doc

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1、铝氧化的工艺流程上架水洗低温抛光水洗水洗钳料氧化水洗水洗水洗封孔水洗水洗下架风干检验进入电泳工序包装②磨砂料及磨砂电泳料氧化：上架除油水洗酸蚀水洗水洗碱蚀水铝氧化的工艺流程：　　１上架;水洗;低温抛光　　　　２磨砂料及磨砂电泳料氧化：　　３着色料及着色电泳料氧化　　二、上料：　　①型材上料前应将吊杆接触面打磨干净，并按标准支数上料，其计算公式：上料支数=标准电流标准电流密度单支型材面积　　②上架支数的考虑原则：　　a、硅机容量利用率不大于95%；　　b、电流密度取1.0—1.2A/dm;　　c、型材

2、形状和两支型材之间留必要的间隙；　　③氧化时间的计算：氧化时间（t）=膜厚     K·电流密度K为电解常数，取0.26—0.32，t单位为分钟；　　④上排时必须按照《型材面积及上排支数表》规定的支数上架；　　⑤为了便于排液和排气，上排捆扎时应倾斜，倾斜度5°为宜；　　⑥两端可超出导电杆10—20mm，最多不得大于50mm。　　三、低温抛光工艺　　①低温抛光槽中低温抛光剂浓度控制为总酸25—30g/l，最低≥15g/l；　　②抛光槽温20-30℃不得低于20℃，抛光时间90—200s；　　③提架倾斜

3、，滴净残液后，迅速放入清水槽中漂洗，经两道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留时间不应大于3分钟；　　④低温抛光材料在抛光前不得进行其它方式的处理，也不能将其它槽液带入抛光槽中。　　四、除油工艺；　　①在室温酸液中进行，时间2—4分钟，H2SO4浓度140-160g/l；　　②提架倾斜滴净残液后，放入清水槽中清洗1-2分钟。　　五、磨砂（酸蚀）工艺　　①除油后在清水槽清洗再进入酸蚀槽；　　②工艺参数：NH4HF4浓度30-35g/l，温度35-40℃，PH值2.8-3.2，酸蚀时间3-5分钟；　　

4、③酸蚀结束后经两道水洗再进入碱蚀槽。　　六、碱洗工艺　　①工艺参数：游离NaOH30-45g/l，总碱50-60g/l，碱蚀剂5-10g/l，AL3+0-15g/l，温度35-45℃，砂料碱蚀时间30-60秒；　　②提架倾斜，滴净溶液后迅速放入清水槽中清洗干净；　　③检查清洗后的表面质量，当无腐蚀斑纹，无杂物、凝附表面现象，即可进入出光工序。　　七、出光工艺　　①工艺参数：H2SO4浓度160-220g/l,HNO3适量或50g/l-100g/l，温度室温,出光时间2-4分钟；　　②提架倾斜滴净残液

5、后迅速放入清水槽中1-2分钟，再放入第二清水槽1-2分钟；　　③两次清洗完毕后，应钳紧扎架上的铝线，以保证氧化过程的良好接触。普通料钳紧扎架一端铝线，着色料、电泳料应钳紧扎架的两端铝线。　　八、氧化工艺　　①工艺参数：H2SO4浓度160-175g/l，AL3+≤20g/l，电流密度1-1.5A/dm，电压12-16V,氧化槽温度18-22℃,按计算公式求得通电时间。氧化膜规定：银白料3-4μｍ,白砂4-5μｍ，电泳7-9μｍ;　　②阳极架应平稳放入导电座中，检查并确认型材与阴极板无接触时，可通电氧

6、化;　　③氧化结束将阳极杆吊离液面倾斜并滴净残液，转入清水池清洗2分钟;　　④对不着色的型材可进入二级水槽待封孔处理。　　九、着色工艺　　①工艺参数：SnSO45-6g/l；NiSO416-18g/l；着色剂9-12g/l；游离酸17-20g/l；PH值=0.8-1.2，槽温19-21℃,着色电压应低于氧化电压即14-16V；平时添加按如下比例进行:SnSO4:NiSO4=1:1；着色添加剂:SnSO4=1:1　　②着色产品只能采用单排双线扎排的方式，产品之间间距≥相邻两产品的对应面宽度，一般用手指

7、测时≥两支手指宽度，扎排必须扎紧，扎牢固，只能采用新线扎排；　　③着色产品氧化时铝氧化槽温必须控制在18-22℃,保证膜厚均匀结构细密；　　④着色产品每排氧化着色面积应基本一致；　　⑤着色后提架倾斜，用色板对比，符合条件后，再入清水槽清洗，否则试下列情况而处理；　　a、色彩浅,重新入着色槽，按补色开关着色，时间不得超过2分钟；　　色泽深，应放入氧化槽相应的水槽中退色，或空中悬挂退色至理想为止；　　b、氧化后产品必须经三道或以上水洗后方可进入着色槽，保证最后一道水洗槽PH≥5；　　⑦着色产品在氧化后禁

8、止在水槽中长久浸泡，一般浸泡时间应不大于3分钟；　　⑧产品进入着色槽后，应先不通电，浸泡1分钟左右，再开始通电着色，着色过程开始后，约在30s内平稳地将着色电压升至14-18V，然后保持电压稳定不变直至着色完毕；　　⑨尽可能避免不同品种产品、不同批次产品在同一架上进行着色；  铝氧化的着色 着色的方法有化学着色、电解着色和自然着色等。