热镀锌工艺学习资料.doc

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1、镀锌工艺学习资料1、工艺流程2、钢铁对热镀锌的影响因素钢材成分、表面状态、表面粗糙度、金属的内应力、镀件几何尺寸3、钢材中影响热镀锌的主要元素：碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)材质硅含量Q235≤0.35Q345≤0.5Q420≤0.54、钢材中含碳量越高，铁锌反应越剧烈，锌层也越厚。镀锌层表面容易形成锌瘤，并产生大量漏镀。硅可使铁在锌液中的溶解速度加快，镀锌层变灰，粘附性变差，增加锌灰、锌渣等。镀锌层变灰，会随着钢中硅含量的增高存在着一个波浪式的变化，该现象称为“圣德林效应”。5、酸洗原理：酸与工件表面氧化铁皮、铁锈及杂物进行反应，将工件表面洗净。欠酸洗即为钢管酸洗时间过

2、短表面氧化铁皮、铁锈及杂物未洗尽。当工件欠酸洗时，钢管表面仍然有铁锈或其它杂物存在。过酸洗即为酸洗时间过长，使钢管基体受到过分的腐蚀。过酸洗时，钢管表面将会出现粗糙麻面或表面发黑或表面有粗糙的黑色麻面。6、配制盐酸酸液浓度及温度要求是什么？酸洗液配制浓度为18%—20%酸洗液温度为室温酸洗操作：采用预酸洗工艺，梯度酸洗，上下反复提动3次。如何配酸？1、槽液高度不允许超过酸槽高度的2/3；2、根据槽液高度添加2/5的清水；3、加入含量≥30%左右的盐酸，补足槽中余下容积；4、按原酸1%比例，添加抑雾剂及除锈剂，防止盐酸挥发及过酸洗现象的产生7、酸洗回收标准为，酸含量小于15克/升同时亚

3、铁含量大于350克/升8、助镀剂的作用(1)、清除工件表面，去除酸洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌液时具有最大的表面活性；(2)、在工件表面沉积一层盐膜，防止工件从助镀池到锌锅的一段时间内在空气中锈蚀；(3)、净化工件浸入锌液处的液相锌，使工件与锌液快速浸润并反应。助镀剂：PH值助镀剂适宜的PH值范围为4-5，这个PH值范围的助镀剂可以给酸洗后的镀件表面进一步清洁，弥补酸洗时可能存在的不足。溶剂中亚铁的控制工件应充分水洗，确保清洗干净，以免过多亚铁带入溶剂中；工件浸泡溶剂以形成足够的盐膜，严禁长时间浸泡；吊镀的溶剂亚铁含量超过3g/L时，需及时处理；喷镀、自动线达到

4、8g/L时回收。类别氯化锌氯化铵溶剂总质（g/L）铵锌比喷镀线150-200250-300400-5001.2-1.8吊镀线70-125120-200200-3501.2-1.6自动线150-250200-300350-5500.9-1.2护栏线100-150150-200250-3501.2-1.5立柱线150-200200-250350-4501.2-1.6助镀剂的配制举例：喷镀线一般氯化锌180g/L，氯化铵280g/L；此锌铵比为1.55总量460g/L。计算：先确定助镀池的容积，假设为10个立方，则理论上需投入氯化锌量：10*180=1800公斤，氯化铵量：10*280=2

5、800公斤。助镀液的温度宜控制在60-80°，喷镀线在不烘焦的前提下进行调节。锌锅加热方式简介：端烧加热、平焰加热、高速脉冲加热锌锅材质：XG08F锌熔点:419.5℃铅熔点:327℃铝熔点:660℃化锌周期的保温段为：炉膛温度的150℃、250℃、400℃9、锌灰是怎样产生的？1、锌液接触空气被氧化后形成氧化锌。2、工件表面的溶剂在浸锌过程中形成氯化物和残渣。10、锌渣是怎么产生的？溶解在锌液中的铁含量超过该温度下铁的溶解度时，发生锌-铁合金反应，形成流动性极差的锌铁合金。11、锌灰的控制:l在锌锅内加适量的铝。l降低锌液温度，保持在工艺温度的下限。l避免或减少锌液搅动，尽可能保持

6、工件干燥。l在不影响生产的情况下，锌灰尽量少打。l减少锌液面与空气的接触面积，部分区域可采用湿法（撒氯化氨）。12、锌渣的控制:1、严格遵守酸洗和溶剂处理工艺操作规程，减少因操作不当将大量铁盐带入锌液中2、定期挖渣及时打捞锌锅内的掉件13、增加锌层厚度的因素（1）、铁—锌合金层表面不平滑，（2）、锌液中含有较多锌渣时，锌液粘度增高。（3）、锌液温度偏低。（4）、锌液中氧化锌积聚过多，会严重影响锌液流动。（6）、大量使用再熔锌和低品位的锌时。7）、工件从锌液中引出的速度愈快，表面上的张力对锌液的作用力就越小。（8）、外吹风压过小。（9）、浸锌时间不稳定。（10）、工件材质带来的影响。1

7、4、怎样设法降低锌耗（1）、降低镀在工件表面上的锌：合理掌握锌液温度、锌液的粘度、浸锌时间、引出速度、内外吹风压、空冷时间等。（2）、减少氧化掉的锌：在锌液中加入适量的铝；减少锌液表面与空气接触的面积，控制锌液温度在下限，保证溶剂中的各项含量在规定的范围，待镀工件溶剂一定要烘干。（3）、减少变成锌渣的锌：避免锌锅过热；采用低碳、低硅的钢材作锌锅；前处理严格控铁；减少锌液震荡，控制锌液温度并且加热要均匀。（4）、减少操作过程中损失的锌：防止锌锅漏锌；加适量的