机械制造工艺学课程设计模版.doc

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1、一、零件分析（一）、零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构屮，主要起换档，使主轴冋转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的420孔与操纵机构相连，二下方的d）50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.以G20为屮心的加工表面这一•组加工表面包括：*20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻较的锥孔，

2、一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。2.以450为屮心的加工表面这一组加工表面包括：©50的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求，即G50的孔上下两个端面与©20的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一纽表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程屮所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（-）基面的选择基面选择是工艺规程设计屮的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到

3、保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程屮回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取©20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一•组共两块V形块支承这两个4）32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铳削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准

4、与工序基准不重合吋，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领己确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集屮来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：序序序序序工工工工工1铸造毛坯2钻扩两孔4）203半精铳底面4粗锤半精锤孔©505粗铳半精铳©32端面工序6粗铳半精铳4）50端而工序7粗铳*32圆柱侧面工序8钻锥孔48及M6

5、底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔020工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检2、工艺路线方案二：工序1铸造毛坯工序2半精铳底而工序3钻扩两孔4）20工序4粗镇半精镇孔©50工序5粗铳半精铳©50端面工序6粗铳半精铳C32端面工序7粗铳（1）32圆柱侧而工序8钻锥孔©8及》16底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔©20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检3、工艺方案比较分析：上述两方案:方案一是先加工内孔（p20,再以（p20孔为基准加工底面，然后加工（p50内孔，而方案二先加工底面,

6、以底面为基准加工各面及（p20内孔.由方案一可见（p20孔为基准加工底而精度易于保证,再以底而为基准加工（p50孔各而基垂直度要求，可保证便于定位加工，符合屮批生产要求，方案二较为合理。因此,最后的加工路线确定如下：工序1半精铳底面/以©32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2钻扩两孔C30/以（I）50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3粗锤，半精锤孔4）50/以两个圆粒4）32外围及底面为粗基准选用T611卧式铳镇床和专用夹具。工序4粗铳半精铳©50孔端面工序5粗铳，半精铳小32端面/

7、以底面及小32外围为基准工序6粗铳（1）32圆柱侧而/以底而为基准，X62卧式铳床和专用夹具工序7钻锥孔4）8及》16底孔/以4）20端面为基准选H]Z3025摇臂钻床及专用夹具工序8攻螺纹ni6工序9半精绞，精绞两孔（

8、）20/以（1）50内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10切断/以4）20端而及底而为基准选用x62卧式铳床床和专用夹具工序11去毛刺清洗工序12终检，（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为HT200HB170—240,毛坯重量约1.OKg生产屮批采用金属型铸造毛坯。依据上

9、述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。(2)、铸件的圆角半径按表2.2.1«简明设计手册>>选则金属型铸造R=3-5mm,拔模斜度外表面a=0°30'o毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。(3)、两内孔4)20+0.0210,考虑其孔径较小铸造困难,为简化铸造毛坯外型，现直接将432圆柱