机械制造工艺学课程设计模版

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1、机械制造课程设计说明书一、零件分析（一）、零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.以φ20为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没

2、有高的位置度要求。2.以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ50的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零

3、件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、

4、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序1铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣11机械制造课程设计说明书半精铣φ32端面工序6粗铣半精铣φ50端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检2、工艺路线方案二:工序1铸造毛坯工序2半精铣底面工序3钻

5、扩两孔φ20工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ50端面工序6粗铣半精铣φ32端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检3、工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ20,再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理。因此，最后的加工路线确定如下

6、：工序1半精铣底面/以φ32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3粗镗，半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。工序4粗铣半精铣φ50孔端面工序5粗铣，半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准工序6粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铣床和专用夹具工序7钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具工序8攻螺纹m6工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10切断/以φ

7、20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具工序11去毛刺清洗工序12终检,（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定11机械制造课程设计说明书拨叉零件材料为HT200HB170¬—240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。(2)、铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>>选则金属型铸造R=3-5mm，拔模斜度外表面α=0O30’。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。(3

8、)、两内孔φ20+0.0210,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直