加工中心平面加工.ppt

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1、第一节平面类零件加工一、平面类零件的特征零件上的平面根据功能特点可分为连接平面、配合平面和普通平面。这些平面按空间结构上的位置又可以分为水平面、垂直面和斜面。如下图所示，A面与B面是相互垂直的平面；C面是与水平面成一定夹角的斜平面。平面类零件是数控铣加工对象中较为简单的一类，也是数控加工操作的基本技能之一。二、平面类零件的技术要求平面类零件的技术要求一般包括平面度、平面的尺寸精度、平面的位置精度和表面粗糙度。铣削加工的平面是否平整以平面度来衡量。在数控铣削加工中，平面的平面度主要由机床精度、加工方法、工件的装夹和切削参数来保证。平面的尺寸

2、精度是指面与面之间的尺寸精度要求；平面的位置精度主要包括平面与平面之间的垂直度、倾斜度和平行度。平面的位置精度主要由加工方法、走刀路线、刀具的选择、工件的装夹和切削用量来保证。在平面加工过程中影响表面粗糙度的因素有很多，如加工方法、切削参数、刀具和夹具的刚度等。铣削平面的粗糙度值可达Ra1.6～3.2μm。三、平面铣削刀具平面刀具的选择应综合考虑工件的材质、加工部位的形状、机床和夹具的刚度以及刀具的耐用度等因素。一般情况下应优先选用硬质合金可转位面铣刀。可转位面铣刀由刀体和刀片组成，如后面的图所示。由于刀片耐用度高，大大提高了加工效率和工

3、件表面质量，另外，刀片的切削刃在磨钝后，无需刃磨刀片，只需更换新刀片，因此，在数控加工中得到了广泛的应用。可转位面铣刀四、平面铣削路线对于较大的平面，刀具的直径相对较小，不能一次切除整个平面，因此，需要采用多次走刀来完成平面的加工。在确定加工路线时，应根据加工平面的大小、刀具直径以及加工精度来设计铣削路线。数控铣床上大平面的铣削一般可以采用单向铣削和双向铣削的方法。单向铣削是指每次的进刀路线都是从零件一侧向另一侧加工，即刀具从每条刀具路径的起始位置到终止位置后，抬刀快速返回到下一个刀具路径的起始位置，再次加工，如图4－4所示。双向铣削路线

4、如图4－5所示，它比单向铣削的效率高，加工时刀具从每行的起始位置到结束位置后，不抬刀，沿着另一个轴的方向移动一个距离，然后再沿着反向移动到另一侧。图4-4单向铣削图4-5双向铣削在设计大平面刀具路线时，要根据零件平面的长度和宽度来确定刀具起始点的位置以及相邻两条刀具路线的距离（又称步距）。由于面铣刀一般不允许Z向切削，故起始点的位置应选在零件轮廓以外。一般来说，粗铣和精铣时起始点的位置S＞D/2（D为刀具直径)，如图4－6所示。为了保证刀具在下刀时不与零件发生切削，通常S的取值为刀具半径加上3～5mm。终止点位置E在粗加工时E＞0即可，精

5、加工时为了保证零件的表面质量，E＞D/2，使刀具完全离开加工面。两条刀具路径之间的间距B，一般根据表面粗糙度的要求取（0.6～0.9）D，如刀具直径为20mm，路径间距取0.8D时，则两条路径的间距为16mm，这样就保证了两刀之间有4mm的重叠量，防止平面上因刀具间距太大留有残料。铣削过程中，刀具中心距零件外侧的间隙距离为H。粗加工时，为了减小刀具路径长度，提高加工效率，H≥0；精加工时，为了保证加工平面质量，H＞D/2，使刀具移出加工面。图4－6加工参数五、零件的装夹数控铣床上平面的铣削，一般根据零件的大小选用夹具，零件尺寸较小选择平口

6、钳装夹，尺寸较大时选择螺栓、压板进行装夹。在大批量生产中，为了提高生产效率，可以使用专用夹具来装夹。六、基本编程指令1．尺寸单位选择指令（G20、G21）格式：G20（G21）；例：G20G01X100.0F40；表示刀具向X轴正方向移动100in。例：G21G01X100.0F40；表示刀具向X轴正方向移动100mm。（2）公制与英制的换算关系1mm≈0.0394in1in≈25.4mm2．快速定位指令（G00）格式：G00XYZ；式中G00─表示快速定位指令；X、Y、Z─终点的坐标。G00指令控制刀具以点位控制方式，各轴以系统预先设定

7、的移动速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。其速度由机床参数确定，操作时可利用机床操作面板上的倍率开关调整。G00指令一般用在加工前的快速定位或加工后的快速退刀，不能进行切削加工。由于机床各轴的移动速度不同，在执行G00指令时，其轨迹不一定是一条直线，如图4－7所示，刀具从起始点（原点）执行G00X90.0Y50.0时，运动轨迹是OA→AB，而不是OB。所以操作者在使用G00编程时应格外小心，避免刀具与工件发生碰撞。G00指令为模态代码，可由同组的其他代码注销。图4－7G00运动轨迹3．直线插补指令（G01）格式：G01XYZ

8、F；式中G01─表示直线插补指令；X、Y、Z─为终点的坐标；F─表示进给速度，单位mm/min。G01指令刀具以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前位置按线性路线移动到程序段指令的终点。如图