冷轧产品常见缺陷图谱与判断.doc

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1、冷轧产品常见缺陷图谱与判断目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷(10）瓢曲(11）镰刀弯(12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（

2、40）1.缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称为开口结疤。成因：●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；●冷轧时钢板表面粘附异物，经轧制压入钢带表面。危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。预防及消除方法:加强冷轧基板的检查，检查判断:●用肉眼检查；●不允许存在结疤缺陷，一般

3、判利用品或以下等级,对局部结疤缺陷，允许切除带有结疤部分带钢的方法清除。如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出相关标准规定,可以参照相应标准进行判定。2.缺陷名称：表面夹杂定义与外观：冷轧基板皮下或表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面，一般呈点状、块状、线状或长条状无规律的分布在薄板的表面。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。成因：冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）。危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。预防及消除方法:●严格遵守浇铸制度●加强冷轧

4、基板表面质量检查。检查判断:●用肉眼检查;●钢带带表面不允许存在夹杂缺陷。对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围。3.缺陷名称：分层定义与外观:钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层，一般在剪切和冲压时钢板局部出现分层，层间有灰白色或深黑色夹杂物。成因：冷轧基板中非金属夹杂或夹渣集中分布，冷轧后延伸，不能压合；危害：导致后续加工使用过程中出现分层而不能正常使用；预防及消除方法：加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度；检查判断：●用肉眼检查：●不允许存在分层缺陷。4.缺陷名称：氧化铁皮压入定义与外观：热

5、轧过程中氧化铁皮压入带钢表面，或者带钢表面的氧化铁皮在酸洗工序中没有被完全洗净，也可能由于氧化铁皮压入留下的印点在冷轧过程中没有完全消除，这种缺陷的外观可以为麻点、线痕或大面积的压痕，可出现在带钢表面的任意部位。成因:●冷轧基板表面存在压入氧化铁皮缺陷；●酸洗拉矫时破鳞不够，酸洗不净;●酸洗工艺不合理，酸液温度、浓度偏低或酸洗速度过快。危害：影响钢带表面质量和涂装效果，产生凹坑的缺陷。预防及消除方法：●改善热轧除鳞效果；●加强冷轧基板检查；●加强酸洗工艺控制，严格按规程要求设定酸液温度、浓度和酸洗速度。检查判断：●用肉眼检查；●冲压用钢、家

6、电面板等表面用钢带不允许存在压入氧化铁皮的缺陷，一般用钢带允许存在轻微的压入氧化铁皮。5.缺陷名称：辊印定义与外观：钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。成因：辊子龟裂、局部掉肉，磨损或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。危害：凸辊印可能导致后续轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后续轧制过程中产生孔洞。预防及消除方法：●定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；●轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；●检查发现轧辊

7、网纹时，立即停机检查轧辊表面质量并及时处理。检查判断●用肉眼检查，根据辊印周期确定责任工序；●带钢边部允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围，其它部位不允许存在有明显手感的辊印。6.缺陷名称：压痕（压印、压坑）定义与外观：钢带表面无周期性分布的凹凸印痕称压痕。成因：●异物压入，脱落后形成凹坑；●搬运钢卷过程中造成的机械损伤；●包装带的锁扣压在钢带表面。危害：影响钢带表面质量，严重时导致钢带无法使用。预防及消除方法●防止异物压入；●精心搬运钢卷，防止机械损伤；●防止包装带的锁扣受力压钢带表面。检查判断：●用肉眼检查，必要时用量

8、具测量深（高）度；●允许存在轻微压印（压痕），但其深度或高度不得超过标准的规定。7.缺陷名称：扁卷定义与外观:钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。成因：●钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；