流水线效率改善与方法PPT课件.ppt

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1、流水线效率提升理念与方法效率改善实战目录第一部分：概念理解1、生产平衡率2、节拍第二部分：流水线效率提升常用工具第三部分：如何提高生产线效率1、效率提升着眼点2、效率改善实施步骤3、如何评价效率改善的成果（P值的计算）4、练习题5、生产线效率提升思路演示模板第一部分：基本概念流水线平衡率(LB)linebalance1.平均作业时间2.瓶颈作业时间3.作业总时间线速（节拍）(CT)CycleTime流水线平衡率1.生产平衡:对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。（举例：备料车间两面刨与修边锯的匹配问题）2.生产平衡

2、率：要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分率表示。流水线平衡率如何计算？假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表971201101591009514012090126总计1157秒0204060801001201401601801工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8工序9工序10工序标准时间971201101591009514012090126623949596419396933表示浪费的时间9715912015911015901591001599515914015912015990159126159+++++

3、++++流水线平衡度计算公式公式A：【(各工序时间之和)/（瓶颈工序时间×工序数）】×100%=【（1157/10）/159】×100%=72%=【1157/（159×10）】×100%=72%公式B：【(各工序时间之平均)/瓶颈工序时间】×100%线速、节拍（目标线速）定义：每台(1台）作业时间的设定自动流水线：每台时间（停止时间＋卡板移動时间）自由流动：每台所需时间线速＝稼动时间（ｅｘ.27900秒）生产计划台数或目标台数ＡＢ①Ａ卡板通过①，Ｂ卡板前端到达①所需时间生产线速（节拍）某段时间生产节拍=每日生产可稼动时间/生产(客户)需要量例如：某厂6月份需生产床头柜4500件，每日

4、纯工作8小时6月份日产量:4500台/26日(月)=173件/日日嫁动时间：8*60*60=28800秒近期生产节拍:28800秒/173件=166秒/件节拍：通过一件产品需要多少秒第二部分：效率改善常用工具1.《作业指导书》—提供各工位作业内容2.《时间观测表》—记录各操作步骤作业时间3.《流水线效率日常统计表》—记录生产数据参数4.《效率浪费问题点登录表》—记录生产中浪费现象第三部分如何提高生产线效率1、效率提升思路（着眼点）2、效率改善实施步骤3、如何评价效率改善的成果（P值的计算）4、练习题5、生产线效率提升改善思路模型演示1、如何提高生产线的整体效率?(着眼点)一.调整生产

5、平衡1）作业内容明确（《作业指导书》）2）作业时间明确（《时间观测表》）3）工序分割、平衡度调整①已知目标产量：根据生产计划和嫁动时间，计算出生产节拍和所需作业者②已知作业人员：依据总ST（标准时间）求出平均作业时间。根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间），重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业时间靠拢，效率越快越好）二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）2）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，此时需要重新调整生产平衡2.效率改善实施步骤：事前准备项目：(1)依据作业指导书

6、明确作业步骤(2)在《时间观测表》中填写作业步骤(3）秒表(4)《效率浪费问题点记录表》(案例记录）(5)相机(6)《流水线日常效率统计表》（数据收集）(7)演算看板、白板笔等（培训）数据收集具体实施步骤：1.分工：(正常状态下）工时测定者A，现场浪费问题点记录者B；2.工序分割：调整每个岗位的工作量（分工）时以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明显的动作浪费改善前数据：改善后数据：3.培训：依据工序分割方案和改善方案对每个岗位的作业者逐一教育；4.试行：确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果（确保变更后作业也不会出错：质量问题）；5.

7、如何达到目标：(1)如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作业训练或要素作业训练（不调平衡）(2)如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）(3)如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费,视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。6.标准化：《岗位布局图》数据来源：《流水线日常效率统计表》7月14日座椅制造部成型三线生产CP12，实际工作了2小时，生产了76件，一班生产线直接人员为12人，班长1人;经过改善7月18日同样的CP12，实际工作