储油罐施工方案.doc

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1、储油罐施工方案第二章主要施工方案2.1总体施工方案3台10力立方米汕罐•采用外脚手架正装自动焊工艺，施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点：1.施T主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成为一条副线，二者可以同吋施工以缩短工期。2.船舱可以玄接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不理想而岀现的船舶巾装问题。2.1外脚手架正装自动焊工艺a本工程3台100000m3外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施丁，木方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满

2、堂红脚于•架在罐外侧进行，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。罐底板等预制在平曲图小所示的镇海预制场进行，单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量汕管和导向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行，罐畢板的预制采用龙门自动切割机和滚板机，采川切割下料和坡口加工一次成型的丁•艺。d罐壁组装后进行防癌作业：喷砂除锈、刷漆。（壁板预制成形后H50mm打磨并刷可焊性涂料。）e罐壁采用净料法进行下料和安装，立缝釆用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段（两个船舱为一段），然后吊到罐内

3、安装方法。g浮顶的安装采川专川胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。h立缝坡口为内侧“V”型坡口，坏缝坡口为内人外小的“K”型坡口。i90%以上焊缝采用自动焊机进行焊接：立缝:采用VEGA-VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形T艺（E形板和铜垫板在罐外侧）；环缝：采用AGW—IS/N横焊机进行焊接；焊接程序是先内后外;人角缝：采川C02+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接；罐底板：采用埋弧自动焊焊接；浮顶：采川C02+药芯焊丝气深焊焊接。2.2预制方案2.2.1罐底预制Q•罐底预制：主要是弓形边缘板和屮幅边缘板的切割。罐底屮幅板、罐底边缘板采

4、用净料预制技术，罐底屮幅板、边缘板采川半自动火焰切割机切割。测量部位允许偏差（mm长度AB、CD±2对角线之差

5、AD-BCW3宽度AC、BD、EF±2外脚于架正装口动焊施丁•丁•艺流程图基础验收边缘板组对庭础验收第-•节壁板组焊第二盯壁板组焊—~I第三节壁板组焊第四竹壁板组焊首先根据收缩量、罐底坡度等因素算岀罐底板的放人余量，再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图，按排板图位置，标注板号。安装时对号入朋。预制深度以排板图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底板的下料儿何尺寸均按排板图进行，所有罐底板与基础接触的一血•除边缘50mm以外全

6、部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下：2.2.2浮顶预制a.浮顶预制主耍有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。B.浮顶预制分为两个阶段进行。第一阶段：单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件；第二阶段为船舱的拼装，在现场预制场临时钢平台专用股具上进行，组与组•分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。C.船舱组装程序如下:2.2.3壁板预制a.壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆过程，由机械厂预制，壁板预制工艺流程如下：B.壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板）封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定

7、值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因索。每张板下料后实测长度，板长课差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。C.由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求.这是提高焊接质量和加快施工进度的重要坏节。对这-T■序，应用全血质量管理的方法，进行丁序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与止态分布图的允许偏差总区进行对照。然后利川控制图对丁序状态进行控制，以解决预制过程中随吋产生的问题。B.壁板滚圆要保证弧度，用样板检杳，间隙符合有关要求，滚制过程小为保证质量，要使用

8、专用引弧脂县，且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在的角变形；所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙（样板屮间保证1mm间隙）,保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。e.壁板预制前，根据设计要来、施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求：壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝Z间的距离，不得小于100mm；包边角钢