3、AJE»r曲和折断，划H上'B伤工件已加图1工件工表面,直接影响工件的质最。以图1所示工件为例,工件材质为3CM3MO,工艺要求除Ra0.8pm各外闘留瞬外,均山数控车床加工完成。3
4、Cr13Mo钢强度、延伸率、断面收缩率、冲击性能等指标都比40钢和45钢高,是一种强度高、塑性好的屮碳马氏体不锈钢。在工件试生产时,按车削普通碳钢的T艺方法对3CH3Mo钢进行•车削试验,其结果是切削时加工破化严重,切削抗力大,切削温度高,Ji容易粘刀,产生积屑瘤,引起工件尺寸变化并影响工件形位公差和表面粗糙度。针对上述问题,从多个方面采取措施,使工件加工表面达到图样要求的尺寸和表面粗糙度，H保证了较高的生产效率。执✓I»¥处理改变材料表1YW2车刀车削不同彼度3CH3MO材质T•件的切削参数及加工质杲材料状态切削用杲刀具耐用度T(min)加丁表血粗糙度Ra3P(mm)Vc(m/min)f(
5、mm/r)240HB(退火)345〜550.390〜伯56.3〜3.225〜30HRC(调闽95〜7703.235〜38HRC(调质)60〜75马氏体不锈钢在热处理后的不同破度,对车削加工的影响很大。表4所示址采用YW2材料的车刀,车削热处理后不同綾度的3613皿材质工件的情况。么我7中可以看出,退火状态的马氏体不锈钢虽然破度低,但车削性能差,这是因为材料塑性和韧性大,组织不均匀,粘附、熔着性强,切削过程易产生刀瘤,不易获得较好的表面质戢。而调质处理后破度在30HRC以下的3613Mo材质工件加工性较好,易达到较好的表面质最。而破度大于30HRC的工件,表面质帚:址然较好,但刀具易懒损,所以
6、,在机加工前先进行调质处理,破度达到25〜30HRC,然后再进行切削加工。2刀具材料的选择刀具材料的切削性能关系着刀具的耐用度和生产率,刀具材料的-工艺性影响着刀具木身的制造耳刃炳质最。对刀具切削部分材料的选取原则是具有较高的耐燃怜并能在较高的温度卜•保持其切削性能。H前常用的材料有:高速钢和破质合金。山于高速钢只能在600€以卜•保持其切削性能,而不锈钢切削时产生的高温往往高于60090,而硕质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐烧性,因此用破质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。在切削参数相同的条件下,对几种合金材料的刀具迓行了车削对比试验，见表2。从表2中可看出,采用TiC・TiCN
7、・TiN复合涂层刀片的外圆车刀,耐用度比较高,工件表血质最好,生产率高。这是因为这种涂层磧质合金材料的刀片,具有更好的强度和韧性,又因其表面具有更高的破度和耐磨性,更小的燃擦因数和更高的耐热性,而成为车削不锈钢的R好刀具材料。限于不具备这种材料的切断刀片,通过表2的对比试验对知,YW2硕质合金的切削性能也较好,因此可选用YW2材料的刀片作为切断刀。表2不同刀具材料的对比试验刀具材料刀具的几何角度切削用量刀具耐用度T(min)加工表面粗糙度Ra®m)前角YQnGffjao(°)主偏角心(°)刃倾角hC)ap(mm)Vc(m/min)f(mm/r)YG815890-10345〜550.372-8
8、23.21775〜87YT141580〜951782-96YW21590〜1103.2/6.3(切断用)1792〜775TiC・TiCN・TiN复合涂轶刀片12(刀片自身角度)-4(刀片自0.2128-1853.2-6.3加工不锈钢时,山于切削力较大,故刀杆必须具备足够的强度和刚度,以免在切削过程中发生颤振和变形C这就要求选用适半的刀杆截面积,同时还应采用强度较高的材料來制造刀杆,如采用调质处理的45钢或50钢。3刀具的几何角度和结构的选取选择合理的刀具几何角度也是非常霓要的,因为刀具几何角度直接影响到刀具的切削性能,根据多年的加王经验发规"加工不锈钢时,刀具切削部分的几何形状,一般应从前角
9、、后角方面的选择來考虑。在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正、负角度大小等因索,因为前角Y0直接影响刀具的强度、导热性及耐用度。从切削热的产生和散热方面考虑,増大前角可减小切削热的产生,切削温度不致于太高,刀具耐用度提高,但前角过大,则因刀头散热体积减小，散热差,切削温度反而升高,耐用度降低。减小前角可改善刀头散热条件,切削温度有可能降低,但前角过小，则切削变形严重,切削产生的热最不易散掉。一般
