【精品】钢管制造工中级复习题.doc

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1、填空题1.目前用得较多的两种高效率磨削工艺是（强力磨削）和（高速磨削）。2.衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是（设备完好率）。3•作用力和反作用力是同时存在的,它们（大小）相等,（方向）相反，且作用在同一条直线上。4.在力学中，把只有大小的量称为（标量），把兼有方向和大小的量称为（矢量）。5.机器制造的装配方法有（完全互换）法、（选配）法、（修配）法、（调整）法。6.形位公差分为（形状）公差和（位置）公差。7.-物体在两个方向的同时作用下'（同一条）作用线。8•吊物按其形成的不同可分为（单钩）、

2、（双钩）、（吊环）三种。9.摩擦可分为（滑动摩擦）和（滚动摩擦）两种。10.滚动轴承的装配方法有敲入法、（压入）法、（温差）法。11.电焊条山（药皮）和（焊芯）两部分纽.成。12.钢种按冶炼方法分：（平炉钢）、（转炉钢）、（电炉钢）等；按脱氧程度分：（沸腾钢）、（镇静钢）、（半镇静钢）等；按用途分：（结构钢）、（工具钢）、（特殊性能钢）。13•根据合金钢中合金元素总含量多少，可分为:（低合金钢）、（中合金钢）、（高合金钢）。14.强度是金属材料在外力作用下，抵抗（变形）和（断裂）的能力。15.滚动

3、轴承按所承受载荷的方向可分为（向心）轴承，（推力）轴承，（向心推力）轴承。16.断熔合线是（拉伸）试样的试验（结果），试样从（焊缝）和（母材）交界处断裂。17.设备联轴器在拆卸过程中，按实际拆卸方式有（击卸法）、（拉拔法）、（顶压法）、（温差法）、（破坏法）等五种。钢管缺陷是指单位产品不符合（产品技术标准）、（工艺文件）、（图样）所规定的技术要求。19.钢管吊运屮落下或别的物体突然落在钢管上而，造成农面局部凹下的现彖成为（摔坑）。20.：［：作温度低吋，宜选用粘度（低）的润滑油；工作温度髙时，宜选

4、用粘度（高）的润滑油。19.单向阀的作用是只许（液流）向（一个方向）流动，不许（反向）流动的（液压）元件。20.代号为D3182120的滚动轴承,其中D表示（精度）等级,0表示轴承（内径）为仃00）毫米。21.械设备拆卸时的顺序与装配顺序相反,一般按“由（外）至（内）,自（上）而（下），先部件再零件”。22.拆卸和清洗机床的电动机及电器件时，必须首先切断（电源）。23.蜩性是指金属材料在（载荷）作用下产生（变形）『U不破坏；当（载荷）去除后，仍能使其变形（保留下来）的性能叫蜩性。26•埋弧焊是指（

5、电弧）在焊剂外层下（燃烧），进行焊接的方法。27.清洗设备，部分拆检零、部件或局部更换磨损件，调蔡紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求等项工作属于（小修）。机械在承受压力大、运动速度慢、精度要求低的场合，应选用（粘度大）的润滑油。28.液床系统的控制元件有（压力）控制阀、（方向）控制阀和（流最）控制阀等。29.普通锂刀包括（平锂）、（方锂）、（圆锂）、（半圆锂）、（方锂）。30.钳工装配按制造精度可分为三种装配形式，即（单件修理装配）、（有限互换性装朋）、（完全互换性装配）。31.测量误差可分为（

6、系统）误差、（随机）误差和（粗大）误差。节流装置（自动）调节油腔压力，使相对油腔的压力始终趋于（相等）。32.刀具（切削部分）的材料是影响刀具寿命的主要因素。33.钢的强度与基含碳量及加热温度有关，含碳量增加，其强度（増高），塑性（降低）；加热温度增高，其强度（降低），赠性（增高）。34.钢的热处理是通过在固态下（加热）、（保温）和（冷却），改变钢的（内部组织），从而改变和获得所需（性能）的一•种工艺方法。35.机床的电力设备包括（电动机）和（控制用电器）两大部分。保证已确定的工件位置在加工过程屮

7、不发生变更的装置称为（夹紧）装置。36.切削蜩性较大的金属材料时，形成（带状）切槽。37.单活塞杆液压缸在活塞的（一侧），有活塞杆，因此液压缸两腔的活塞（有效作用）而积（不相等），活塞杆直径越大，活塞（三侧）的有效作用而积（相差）越大。3&焊管机纽是用（带钢）做坯料，生产有（焊缝）的钢管（作业线）上的设备的统称。39.金属导体的电阻与（外加电压）无关。40.液压系统山（动力）系统、（执行）系统、（控制）系统、辅助系统四个部分组成。41.滚动轴承实现预紧的方法有两种，即（径向）预紧和（轴向）预紧。4

8、2.钢管矫冇机是焊接后的（直缝）钢管，通过（斜纹）的上、下两组双曲辘規身使其反复（弯曲）并（逐渐平直）的设备。43.临界温度批钢（加热）或（冷却）时发生（相转变）的温度临界温度。44.制造较高精度、刀刃形状复杂并用于切削钢材的刀具，英材料应选用（碳素工具钢）。45.—个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（六个）自山度。46.硬度是指（金属材料）对接触农血更硬物体（床入）和（磨损）引起（觀性变形）的抵抗能力，常用的试验方法有布氏碾度试验、洛氏硬度试验、维氏硬度试验。47.滚动轴承按