【精品】总汽车制造工艺复习资料.doc

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1、第一卷一、填空1.机床主轴冋转轴线的运动误差可分解为—径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动—2.在刨削加工时，加工误差的敏感方向为—垂直方向（z方向）—方向。3.在顺序加工一批工件屮，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为常值系统误差；或者加工误差按一定规律变化，称为—变值系统误差。4.零件的加工质量包含零件的—加工精度—和—表血质量_。5.车削加工时主轴的三种冋转运动误差屮（（1））会造成工件的圆度误差。（1）纯径向跳动（2）纯轴向跳动（3）倾角摆动6.加T盘类工件端面时出现近似螺旋表面是由于—主轴端瓯I员1跳动造成的。7.在车床上加工细

2、长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，工件岀现弯曲变形的原因一是细长丁•件刚度较差，在切削力作用下产生弯曲；二是由于。采用死顶尖，工件在切削热作用下的热伸长受阻而产生的弯曲。8.在车床上加丁细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，试分析采取克服弯曲变形的措施是—采用浮动顶尖，大进给最反向切削_。9.机床导轨导向谋差可分为：水平貞线度、—垂直直线度扭曲（前后导轨平行度）导轨与主轴轴线平行度10.在车削加工时，加工误差的敏感方向为—水平方向11.分析影响机械加工因素的方法有—单因素法统计分析法12.在顺序加工加工一批工件屮，其加

3、工误差的大小和方向都保持不变，称为—常值系统误茅或者加工误差按一定规律变化，称为—变值系统误差1.零件的加T质量包含零件的—机械加工精度—和—表面质量_。第二卷一、填空1.磨削加工是一种典型的易产生.金相纟R织变化的加工方法。2.加工表面质量中，表面层金属的物理性能和化学性能包含：冷作硬化、—金相组织、残余应力3.机械加T过程中，在周期性外力作用下，产生的周期性振动称为_强迫振动4.机械加工屮的振动有—强迫振动振动和—H激（颤振）振动，5.为减少切削加工麻的表面的粗糙度值，常在精加丁•前进行调质等处理，目的在于—得到均匀细密的晶粒组织和

4、较高的硬度。6.在一般磨削加工过稈屮，若册性变形起主导作用，工件表面将产生压缩（拉伸、压缩）残余应力7.磨削碳素T具钢时，热因素的作用比磨削T业铁明显，表层金屈产生的拉伸残余应力的倾向比磨削工业铁大O8.T件表层残余应力的数値及性质主要取决于T件的最终（最终、最初）工序的加工方法。9.在机械加工过程屮，当表面层金属发生形态变化、体积变化或金相纟H•织变化时，将在表瓯层的金属与其基体间产生相互平衡的—残余应力10.磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止烧伤现象产生。1.精密加工和超精密加工屮，一般采用进化加工原

5、则。1.柔性制造系统的类型有柔性制造单元、柔性制造系统柔性制造生产线3•计算机集成制造系统适合于多品种、—屮小批量生产。4.精密加工是指加工精度为1〜0.lum，表面粗糙度为_0・1〜0.01um的加T技术。5.在机械加工屮成组技术是成组工艺和—成纟R夹具的综合。6.砂带磨削的方式有—闭式和_开式两大类。7.微细加工技术是指—制造微小尺寸零件的生产加工—技术。8.电火花加工时，由于正负极性的接法不同而蚀除最不一样，称2为_极性一效应。9.电解加工是在工具与工件Z问接上直流电源，工件接阳_极，工具接阴一极。10.超声波加工是利用工具作超声

6、一，通过工件与工具Z间的磨料悬浮液而进行加工。1.误差补偿方法是人为地在系统屮加入一种新的原始误弟去减少、抵消原有的原始误差。2.加工盘类工件端面时出现中凸、屮凹现象是由于_刀具（刀架）进给方向与主轴（丁■件冋转屮心）轴线不垂直3•调報法保证装配精度时,乂有間定调粥法法、_可动调整_法和―误差抵消调整_法。4.机器的质量最终是通过装配—保证的。5.零件是组成机器的最小单元。6.在装配T艺规稈制订过稈当屮，表明产品零、部件间相互关系及装配流稈的示意图称为_装配系统图。7・装配精度包括的内容是—相互位置—精度、一相对运动—精度和—相互配合精

7、度。8.零件的精度特别是关键_（次要、关键）零件的精度直接影响相应的装配精度。8.装配精度（封闭坏）是零件装配后—最示—（最后、最初）形成的尺寸或位置关系。9.选择装配法有三种不同的形式：育接选配一法、分组装配_法和复合选配法。二、选择题1.通常用系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的稈度。（1）工艺能力（2）误差复映（3）误差传递2.下述刀具屮,的制造误差会真接影响加工精度。（1）内孔车刀（2）端面铳刀（3）较刀（4）浮动镣刀块3.在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（C）的重要措施。（1）精度（2）强度（3）刚度（4

8、）柔度4.在车床静刚度曲线中，加载曲线与卸载曲线B（1）重合（2）不重合5.零件的加工精度包括:B（1）尺寸公差、形状公差、位置公差（2）尺寸精度、形状精度、位置精度6.尺寸精度、形状精度、位置精度Z间的联