汽车制造工艺复习资料

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1、基准：用来确定几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面工艺过程：生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和力学物理性能等，使其成为成品或半成品的过程.工艺过程的组成（基本单元是工序）：安装、工位、工步、走刀、。工序：是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。（四个要素-工人、工作地、工件、连续作业）6工步：在加工表面、切削刀具、切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。工位：当应用转位（或移位）加工的机床（或夹具）进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对机床要经过几个位置依次进

2、行加工，在每一个工作位置上所完成那一部分工艺过程位。安装（装夹）：安装是指工件经过一次装夹（即定位与夹紧）后所完成的那一部分工艺过程。钢材加工方式：挤压拉拨锻压。加工经济精度：在正常的生产条件（采用符合质量标准的设备、工装和标准技术等级的工人，不延长加工时间）下所能保证的公差等级。获得尺寸精度的方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。试切法：试切，测量，调整，再试切。获得形状精度的方法：刀尖轨迹法，成形刀具法，展成法。获得位置精度的方法：找正装夹法，专用机床夹具装夹法。不淬火齿轮剃齿，淬火齿轮磨齿。齿形加工方法：万能铣床铣制，拉床拉削，滚齿机加工，插齿机加

3、工，剃齿，磨齿，轧齿，挤齿。镗床分类：卧式，立式，坐标，金刚。金刚镗：经过仔细刃磨且几何角度合适的金刚石或硬质合金刀具，在高速下切削很小切削面积的一种镗孔方法“切削速度高，切削深度和进给量极小，表面精度高；主轴端有消震器，且结构粗短，刚性高，主轴运转平稳精确）6加工质量指标：加工精度（加工后实际尺寸，几何形状，相互位置与理想零件的符合程度），加工误差（加工后实际几何参数和理想几何参数的偏离程度）o加工精度用公差等级，越小精度高；加工误差用数值，越大误差大。误差复映规律：工艺系统各部件也相应产生弹性压移，切削力大时弹性压移大，切削力小时弹性压移小，所以偏心毛坯加工后

4、得到的表面仍然偏心，毛坯误差被复映下来，只是误差减小了减小误差复映：增加工艺系统刚度，增加走刀次数。钻床作用钻套作用定位误差机床夹具的组成：定位元件（工件在夹具中处于正确的位置。）夹紧装置（将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确位置。）对刀或导向装置（确定刀具相对于定位元件的正确位置。）连接元件（确定夹具在机床上正确位置的元件。）夹具体（机床夹具的基础件，将夹具的所有元件连接成一个整体。）其他元件。钻孔，扩孔，绞孔，孔口加工，攻螺纹。确定刀具相对于夹具定位元件的位置；提高孔加工刀具的刚度。工件定位造成的加工面相对工序基准

5、的位置误差。（基准不重合误差，基准位移误差）机床导轨的直线度误差在水平面上影响大，在垂直面影响小。机床导轨与主轴轴线在水平面不平行，工件加工成锥体形；机床导轨与主轴轴线在垂直面不平行，工件加工成双曲面回转体形。主轴回转误差：径向圆跳动，端面圆跳动，倾角摆动。径向圆跳动：加工圆柱面-无影响；端面-垂直度误差；螺纹•螺距周期性误差；镗孔-椭圆；滑动轴承误差：车床-轴径不圆引起车床主轴向跳动；镗床-轴承孔不圆引起镗床主轴向跳动。工件回转（车磨）:主轴轴颈圆度，波度影响主轴回转误差，轴承孔形状误差影响小；刀具回转（镗）:轴承孔圆度影响主轴回转误差。粗基准：将未经机械加工的

6、表面作为定位基准。精基准：将经过机械加工的表面作为定位基准。粗基准选择原则：选择不加工表面；选择重要表面；选择加工余量最小表面；平整光滑，定位夹紧可靠；同一方向只有一次。精基准选择原则：基准重合原则（选择被加工表面的设计基准）；基准统一原则（选择统一的精基准来加工多个表面b互为基准原则（两表面相互位置精度要求高时使用自为基准原则（对精度要求高的表面，以加工表面本身定位）；模锻自由锻区别：模锻生产率高，尺寸精确，加工余量小，节省材料，操作简单，会使胚料变形，成本高。表面残余应力影响：降低疲劳强度。机械加工工艺规范制定：准备；工艺分析；毛坯选择；工艺路线拟定；确定各工

7、序所用设备；计算各工序加工余量，尺寸，公差；确定各工序切削用量，时间定额；确定主要工序技术检验要求，检验方法；写工艺文件。常用基准：轴-两顶尖；箱-一（大平）面两（远距离）孔；盘套。止口面（一端面和一短圆孔）；套-一长孔和一止推面。机械加工顺序安排:基面先行（先加工精基准，便于定位）；各表面先粗后精；先主后次（避免浪费）；先面后孔。工序集中特点：可使用高效机床，生产率高；减少设备，节省人力物力；减少工件安装次数，提高表面位置精度；设备结构复杂，调整维修困难。工序分散特点：设备简单，便于调整；对工人技术要求低；可采用最合理切削用量，减少机动时间；设备数目多，工人多，

8、占地面积大