线路晃车的分析处理.ppt

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1、线路晃车的分析处理整治工作为了帮助我们日常检查和消灭线路设备病害，掌握和分析设备日常变化情况和规律，提高线路设备质量，结合实际情况，现对线路晃车处所及时进行复查、原因分析及整治工作，确保线路设备质量和行车安全。一、晃车处所的复查分析1、晃车处所查找的范围为前30米、后50米。2、晃车处所时必须动静态相结合。对轨道几何尺寸、扣件、道床、连接零件、加强设备，过车时轨道、连接零件、加强设备变化情况等进行逐项排查。产生晃车的原因有以下几个方面：（一）、静态轨道几何尺寸偏差。从现场复查情况看，列车提速后，3mm及以上的方向、连续3mm及以上的小高低（10米弦）、连续大于3mm的三角

2、坑、轨距变化率大于1‰、大于0.3mm的高焊头及低焊冻接接头、峰值大于0.3mm的波浪轨、大轨缝、大方向、大慢塘等均会产生晃车，各种偏差连续发生或叠加就会发生较大峰值晃车。曲线实测正矢及连续正失差超相应行车速度等级偏差控制标准、超高设置不够、不均匀、变化率超限，提速区段线路大方向、大慢塘，线路变坡点处竖曲线半径设置不足、竖曲线不圆顺等也均产生线路晃车。（二）、道床病害。线路翻浆、板结处所，造成线路暗坑发生，过车时轨道动态变化较大，产生晃车。（三）、连接零件或扣件松动。扣件松动造成过车暗坑吊板、轨距扩大等轨道几何尺寸发生变化发生，接头连接零件松动，过车时钢轨接头高低左右错牙等

3、过车时产生晃车。（四）、轨道结构薄弱处所。道岔转辙机拉杆处、电务跳线、车辆红外线探头处等影响正常捣固处所因道床捣固不密实；焊道、冻结接头、道岔辙叉、转辙部等因轨面磨耗超限、轨面不平顺、不连续造成列车冲击力加大，产生轨面病害、暗掉发生，同样会造成线路晃车。道岔尖基轨、可动心道岔心轨与基本轨不密贴、顶铁离缝，心轨、尖轨拱腰与滑床板离缝等。（五）、轨面病害处所。轨面擦伤、掉块，接头低塌、掉块、鞍型磨耗、波浪型磨耗、钢轨高低左右错牙、有缝接头等处所，引起列车剧烈震动或共振，同时加剧轨道结构的快速变化，晃车等级发展较快。（六）、动线路基础施工后路基、道床不密实下沉、新旧线路结合部软硬

4、不均，产生线路晃车。如立交顶进处所、线路拨接处所、清挖翻浆处所，新线路桥、路涵、新旧路基结合部等。（七）、路基病害处所。路基填土不密实、含水量超限造成路基下沉或动态弹行变化发生线路晃车。（八）、线路、道岔过渡段。该段线路位于线路、道岔大机捣固的顺坡地段，易发生捣固不均衡。（九）、成护轮轨扭曲变形。整治“48-91”时不规范地加插片造成护轮轨扭曲变形，在过车由于机车走行轮内缘贴着护轮轨前进，作用面不平顺，冲击角过大，造成机车过岔心摆动。二、晃车整治办法及标准（一）、按“零误差”作业标准整治超限轨道几何尺。1、要求作业后轨距控制到±1，并用零过渡，变化率不超过0.5‰。轨向、高

5、低、水平、方向不超过2mm，三角坑不超过3mm。看方向整治轨距，看高低整治水平，看水平整治高低等，所有作业必须综合整治轨道几何尺寸，防止“单打一”，作业时坚持标准化作业，考虑各项目的达标工作，作业后要做好各方面的回检工作。2、整治道岔转辙部轨距、轨向时必须有电务配合，可用三根轨距杆先一次锁死，之后上扣件恢复。3、抓好轨枕特别是岔区轨枕纵横向位置的检查，对一些位置不正确的轨枕进行方正，消灭因轨枕位置不对，造成轨距、轨向超限及辙叉位置不正的问题。4、对基本轨内侧轨底与滑床板间有间隙的，用专制铁垫片填塞密实，防止电务装连接杆、及过车时造成轨距发生变化。5、消除尖轨（心轨）基轨不密

6、、顶铁不密、扣件离缝、扣件松动，道岔轨下大垫板下严禁垫轨下普通垫片作业，防止垫板受力不均，动态时钢轨歪斜、扣件松动，并进一步引发“暗吊”病害的发生，确保轨道几何尺寸动态达标。（二）、消除线路大平大方。段技术科在逐渐使用全站仪对曲线、道岔进行定位，就是要从根本上解决我们日常在维修作业中道岔定位不准的问题，尤其岔区的各种施工，必须在施工完毕后保证岔区平纵断面的位置精确，各单位在利用仪器对岔区精确测量，按测量的起拨道量进行起拨道，拨正后要及时对观测桩进行重新标定，恢复控制桩，定期检测岔区位置是否变化，利用控制桩确保岔区大方向不发生变化。（三）、消灭连续小方向、小高低（包括钢轨不均

7、匀侧磨、波磨）。工务段要结合实际缩短道岔换碴周期，及时安排好岔区的换碴工作，保证岔区道床弹性均匀良好，排水畅通。工区在日常的设备检修过程中要加强对出现的小轨向、高低的控制，密切观测钢轨是否有不均匀侧磨，及时处理岔区连接零件缺少锈蚀失效问题，及时对出现的道床翻浆、暗坑、吊板进行处理，对一些钢轨硬弯、焊道或接头“支嘴”等轨向经常变化地点要及时组织安设地锚拉杆控制，对岔区连续短轨地段进行换轨处理，尽量减少接头，对连续高、低焊头进行打磨，严重的切除。采取“捣垫结合、以垫为主”消灭小高低病害，“以改为主，以拨为辅”消灭小方向