某集团QACP标准及执行方案措施.doc

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1、前言0.1目的：为有效控制产品质量，做到对原奶生产、原奶存储与运输、原奶采样与检测、原奶接收与使用、巴氏杀菌处理、领配料、半成品存储与使用、超高温杀菌、产品灌装、产品包装与入库、原辅料仓储、产品仓储发运等各环节的过程管控保证，同时满足事业部对质量点评价要求和事业部质量管理评估相关工作，制定此标准方案。0.2职责：要求奶源评估组、化验室、品保组、生产部、设备部、供应组、储运部全员知晓并执行此标准方案。技术部品保组、奶源评估组对此标准方案的执行情况进行验证，各岗员工按此标准对岗位QACP点符合情况进行检查，技术部体系员对各部门经理、主办及各岗员工对此标准方案的知晓性进行定期考试、

2、考核。0.3考试考核标准：要求各部门经理对QACP所有标准全部知晓，各主办对其岗位涉及标准全部知晓，岗位员工对其岗位标准全部知晓；技术部体系员合理安排每月对各部门、各岗位所有人员（部门行政人员、统计员不参加考试）考试1次，每次考试以90分为标准，高于90分每高1分正激励10元，低于90分每低1分负激励5元。0.4检查考核标准：对于在各工段工序检查发现的不符合根据风险顺序数予以考核，对于O值大于5的或RPN大于100的每项次考核20元；对于RPN在50-100的每项次考核10元；对于RPN在1-50的每项次考核5元。失效模式分析评分由质检主办、储运调度（主办）、生产主办、设备主

3、办、质检员、各工段长反馈制定，各部门经理反馈修订，技术经理审核确定。风险顺序数RPN=S*O*D≈1-1000（当O大于5或RPN大于100时需特别关注）不符合被发现的概率（目前监控四要素条件下能发现不符合的概率1-10评分）不符合对质量影响的严重性（失效时对质量如质量事故、投诉、货架期影响程度1-10评分）不符合发生的概率（目前控制措施下控制失效的概率1-10评分）0.4.1质检员检查出不符合：直接考核岗位责任人，工段长（班组长）连带30%。0.4.2质检主办检查出不符合：考核工段长，主办、质检员连带30%。0.4.3技术经理检查出不符合：考核主办，部门负责人、质检主办连带

4、30%。0.5考试、检查考核执行：具体由技术部发布考核通报，考核对象为对应部门，具体由部门负责向下分解落实考核。目录1QACP标准（共8部分:合计149项473个考核点）41.1收奶与奶车清洗（共9项23个考核点）41.2巴氏与超高温杀菌（共16项47个考核点）51.3领料与配料（共17项63个考核点）81.4设备清洗（共8项19个考核点）111.5TPA3灌装机（共26项132个考核点）121.6CFA124灌装机（共38项102个考核点）171.7原辅料接收贮存和生产环境（共15项42个考核点）211.8包装和成品储存装车（共20项45个考核点）232QACP检查表252

5、.1收奶环节质量保证控制点（QACP）巡查记录252.2巴氏质量保证控制点（QACP）巡查记录262.3UHT无菌罐质量保证控制点（QACP）巡查记录272.4配料质量保证控制点（QACP）巡查记录282.5消料管控质量保证控制点（QACP）巡查记录292.6清洗质量保证控制点（QACP）巡查记录302.7利乐灌装机质量保证控制点（QACP）巡查记录（一）312.8利乐灌装机质量保证控制点（QACP）巡查记录（二）日护养322.9利乐灌装机质量保证控制点（QACP）巡查记录（三）周保养332.10康美灌装机质量保证控制点（QACP）巡查记录342.11包装质量保证控制点（Q

6、ACP）巡查记录352.12原辅料库质量保证控制点（QACP）巡查记录362.13仓储发运质量保证控制点（QACP）巡查记录371QACP标准（共8部分:合计149项473个考核点）1.1收奶与奶车清洗（共9项23个考核点）项目序号控制内容标准SODRPN工具内容与方法收奶1采样①采样器具卫生、感官检查、铅封核对、温度检测符合。1236/消毒液、清洗水更换记录验证，现场检查②打耙次数（20-25次）。13412③消毒液与清水干净，消毒液浓度(200-300ppm)。1236④样品粘贴的条形码与奶站对应，实现样品保密。26448⑤来奶温度（冬季≤6℃，夏季≤8℃）。17172收

7、奶①对化验合格单后收奶，防止将不合格牛奶收入。29472/现场检查②收奶时对缷奶口进行清洗。72114③不同级别牛奶应采用不同收奶线，如共用收奶线，在切换时保证顶料彻底，防止混用。26560④冰水供应正常，牛奶打冷至≤4℃。1212⑤禁止司机接管。75270⑥不合格奶车质检员确认、防止接收。19218奶站质量3奶车到厂时间奶车入厂时间与规定时间差在30min(100-150km)、150km以上1h，超出浮动时间的奶车降级处理。48264/现场检查4奶车入厂到出厂时间奶车从进厂到出厂时间＜6h。6526