06 齿轮机构及其设计.doc

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1、06齿轮机构及其设计1•渐开线直齿圆柱齿轮传动的主要优点为和O2.渐开线齿廓上K点的压力角应是所夹的锐角，齿廓上各点的压力角都不相等，在基圆上的压力角等于。3.满足正确啮合条件的一对渐开线直齿闘柱齿轮，当其传动比不等于/时，它们的齿形是的。久一对渐开线直齿圆柱齿轮无齿侧间隙的条件是。5.渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件是O6.一对渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动时，两轮的圆总是相切并相互作纯滚动的，而两轮的中心距不一定总等于两轮的圆半径之和。7.当一对外啮合渐开线宣齿惻柱标准齿轮传动的啮合角在数值上与分度［员

2、的压力角相等时

3、，这对齿轮的中心距为。&一对减开线直齿圆柱齿轮传动，其啮合角的数值与圆上的压力角总是相等。9.按标准中心距安装的渐开线直齿圆柱标准齿轮，节圆与重合，啮合角在数值上等于上的压力角。10.相啮合的一对直齿圆柱齿轮的渐开线齿丿郭，其接触点的轨迹是一条线。12.齿轮分度圆是指的圆；节圆是指的圆。13.渐开线上任惹点的法线必定与基圆,直线齿廓的基圆半径为。14.渐开线齿轮的可分性是指渐J1-线齿轮中心距安装略有误差时，O15.共辘齿廓是指一对的齿廓。16.标准齿轮除模数和压力角为审示准值外，还应当满足的条件是O17.决定渐开线标

4、准直齿圆柱齿轮尺寸的参数有■■写:H用参数表示的齿轮尺寸公式：/-:r=:r=:r=1&比=1,4=20。的渐开线标准直齿圆柱齿轮不发生根切的最少齿数为,19.当直齿圆柱齿轮的齿数少于彳诂时，可采用变位的办法來避免根切。20.决定单个渐开线标准直齿圆柱齿轮几何尺寸的五个基木参数是,其中参数是标准值。19.直齿圆柱齿轮的法节是指。它在数值上等于20.当一对渐开线直齿岡柱齿轮传动的垂合度太小且要求屮心距保持不变，传动比不变时，可采取的办法來提高重合度。21.当两外啮合宜齿関柱标准齿轮啮合时，小齿轮轮齿根部的燃损要比大齿轮轮

5、齿根部的燃损-24用范成法切制渐开线齿轮时，为了使标准齿轮不发生根切，应满足。25.用齿条型刀具切制标准齿轮时，应将齿条刀具的线和被加工齿轮的圆相切并作纯滚动。26.用齿条刀具范成加工模数为加，齿数为刁，变位系数为X的齿轮，如果齿条刀具移动S,则齿轮毛坯相应转过的和度应为o27.用齿条刀具加工标准齿轮时，齿轮分度恻与齿条刀具屮线,加工变位齿轮时，中线与分度圆o被加工齿轮与齿条刀具相"啮合”时，齿轮节圆与分度圆o2&用标准齿条插刀加丁标准齿轮时，是刀具的线与轮坯的闘之间作纯滚动；加工变位齿轮时，是刀具的线与轮坯的圆之间作

6、纯滚动。29.对无侧隙啮合负传动的一对齿轮来说，两轮分度圆的相对位置关系是,而啮合角"比零传动的d。30.在模数、齿数、压力角相同的情况下，正变位齿轮与标准齿轮相比较，F列参数的变化是：齿厚:基圆半径:齿根高o31.-对渐开线齿解啮合时，啮合点处两者的压力角，而在节点啮合时则_（A）一定相等；（6—定不相等；（0—般不相等。32.己知一渐开线标准直齿鬪柱齿轮，齿数刁二25,齿顶高系数力：=1,顶圆直径厶=135mm,则其模数大小应为。⑷2mm；（B）4mm；（05mm；（D）6mm。33.一对能正确啮合传动的渐开线直齿

7、恻柱齿轮必须满足oG4）齿形相同；（B）模数相等，齿厚等于齿槽宽；（C丿模数相等，压力角相等。34.渐开线直齿恻柱外齿轮顶恻压力角分度闘压力角。⑷大于；⑻小于；（C）等于。35.齿轮的渐开线形状収决于它的直径。（幻齿顶圆；（B）分度圆；（C）基圆；（D）齿根圆。36.齿轮齿解上的渐开线在上的压力角、曲率半径最小。⑷根圆；（B）基圆；（C）分度圆。29.渐开线齿轮的齿解离基圆越远，渐开线压力角就⑷越大；（B）越小；（C）趋近于20°3&—对渐开线直齿圆柱齿轮的啮合线切于。⑷两分度圆；（B）两基圆；（C）两齿根圆。39.渐

8、开线直齿恻柱标准齿轮是指的齿轮。（A）分度圆上模数和压力角为标准值；（B）节圆等于分度圆；（C）分度I员I上齿厚等于齿槽宽，而冃模数、压力角以及齿顶高与模数之比、齿根高与模数之比均为标准值。40.一对直齿関柱齿轮的中心距等于两分度閲半径之和，但等于两节関半径之和。⑷一定；（B）不一定；（0—定不。9.-对渐开线宜齿圆柱齿轮传动，其啮合角与分度関压力角，但和节岡压力角O（A）—定相等；（B）—定不相等；（O可能相等可能不相等。42.为保证一对渐开线齿轮对靠地连续总传动比传动，应使实际啮合线长度节。⑷大于；（B）等于；（C

9、）小于。43.—对渐开线标准齿轮在标准安装情况下，两齿轮分度関的相对位置应该是oG4）相交的；（B）相切的；（C）分离的。44.一对正传动的变位齿轮，它们的变位系数之和O（A）占+丕=0：（8）占+勺〉0；（0占+召<0。15.肖渐开线I员I柱齿轮的齿数少于％诂时，可釆用的办法来避免根切。G4）正变位；（B）负变位；（C）减少切削