轴连杆零件的加工工艺规程及钻Φ35孔的专用夹具设计说明书.doc

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1、序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课已经大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另外，也为今后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生通过机械制造工艺学课程设计，在下述几个方面得到锻炼1.能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证

2、零件的加工质量2.学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请老师给予批评指正。一、零件的分析(一)零件的工艺分析分析零件图可知，该三轴连杆的侧面端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra6.3以上，故可用铣削加工。Φ25H6的孔、Φ35H6的孔的粗糙度

3、均为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。Φ90H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用粗镗-半精镗-精镗的工艺过程在钻床上加工。各个内孔对精度要求较高，而端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以铣床的粗加工就可达到要求。(二)零件的技术要求分析三轴连杆零件图纸将该三轴连杆的全部加工表面及技术要求列于表中。三轴连杆加工表面及技术要求表加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra(um)形位公差R18下表面IT76.3R18上表面IT76.3

4、下表面IT76.3上表面IT76.3下表面IT76.3上表面IT76.3孔IT61.6孔IT61.6孔IT61.6(一)确定三轴连杆的生产类型该三轴连杆的生产为中批生产。一、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式有零件技术要求知，零件材料为45钢，零件使用锻件，锻造拔模斜度不大于7°。零件为中批量生产，且零件轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。则从提高生产效率、保证加工精度上考虑，也是应该的。(二)基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工艺过程中会问题百

5、出，更有甚者，还会造成零件成批报废，是生产无法正常进行。1.粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取外圆面为粗基准。2.精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择零件主视图中的下表面和孔中心线作为精基准。(三)制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度基位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件

6、下，可以考虑使用通用机床配合专用夹具，去尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。考虑该三轴连杆个加工表面加工质量，可将加工阶段划分为粗加工精加工两个阶段。在粗加工阶段。首先将精基准（下表面和孔）准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣三轴连杆底面以及上表面，然后粗铣连杆上的槽的内侧面和底面；由于三个孔的精度较高，需要按照要求钻-扩-粗铰-精铰孔和孔以及粗镗-半精镗-精镗孔。选用工序集中原则安排三轴连杆的加工工序，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工

7、件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。1.遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——下端面和孔。2.遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3.遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。4.遵循“先面后孔”原则，先加工主要表面，后加工孔；先加工上下端面，然后加工三个孔。考虑上述工序安排原则，，加工路线安排如下：工序Ⅰ粗铣φ112、φ50、R18圆盘两端面；精铣φ112、φ50、R18圆盘两端面。以外圆面为基准，选用X503

8、2A立式铣床加工。工序Ⅱ粗镗、半精镗、精镗φ90孔。选用TPK611C型卧式镗床加工。工序Ⅲ钻、扩、粗铰、精铰φ35孔。选用Z550型立式钻床。工序Ⅳ钻、扩、粗铰、精铰φ25孔。选用Z550型立式钻床。工序Ⅴ终检。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程