二灰土试验段总结.doc

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1、二灰土试验段总结发布日期：2005-5-15 23:29:00   作者：   出处：试验段总结为确保二灰土底基层的施工正常进行，保证工程质量，并给现场施工提供数据依据，经监理工程师同意，我部于2001年10月10日在K27+910～K28+000段右幅铺筑了长度为90m的二灰土底基层试验路段。现将试验路段的施工情况作如下总结：一、下承层交接验收底基层施工前，会同监理工程师对路基封顶层进行验收。首先对路床30cm的覆盖土保护层用推土机松土集堆，铲车配合自卸车运至业主指定的弃土场，最后用平地机刮平至路床顶面。整平时既要防止夹层又要做到不破坏路床，并配以人工清扫路床顶面浮土

2、。上述工序完成后，由检测人员进行检测，然后会同监理并路基施工单位按照设计及规范要求对路基及边坡进行交接验收，经检测路床的技术指标达到设计要求，监理认可后，进行二灰土底基层试验段的施工。二、备料情况在试验段开工10天前，我们就各种集料进行了充分的准备：1、粉煤灰：从芜湖发电厂运来的粉煤灰的含水量普遍都比较高。为降低含水量，减少拌和时的结团现象，我们采取了集堆排水、摊开晾晒、雨天覆盖等措施，使得其含水量降到了施工前实际测的含水量的50%左右。2、石灰：在试验段开工10天前，进场石灰都进行了充分消解，通过试验检测，其含水量为15%左右。消解后的石灰用人工过筛。基本上保证了厂拌

3、二灰土的颗粒粒径与拌和要求。3、土料：鉴于原路基覆盖土的塑性指数高，并且难以破碎至规范要求，二灰土试验段的土料采用K27+300处土场的天然土。土料破碎时，为降低塑性指数，在场内先加５％的石灰拌和，拌和好的土料用装载机配合自卸汽车运至后场集堆闷料。拌和时通过检测，含水量为20％左右，石灰剂量为5%。三、通过试拌确定：1、试拌前测定各集料含水量为：石灰：15％；粉煤灰：50％；5％石灰土：20％，拌和后混合料的含水量为23％，此含水量较最佳含水量（20％）偏大，因此，在以后的施工中须进一步提前采取措施降低粉煤灰的含水量。２、 确定拌和方式为连续式拌和，最高拌和产量为380

4、t/h3、确定集料目标配合比为：石灰：粉煤灰：土＝10：20：70；通过试拌确定生产配合比为：石灰：粉煤灰：5%石灰土＝6.0:20:74。四、通过试铺确定：１、 摊铺机的操作方式：摊铺机的自动找平方式为双侧钢丝基准找平，根据拌和产量、运距、及运输车辆的配备情况确定摊铺速度为0.8m/min。通过计算，以后的施工中摊铺速度确定为1.2~1.5m/min。摊铺时夯锤振捣强度为二级，摊铺机熨平板不能铺到的地方辅以人工摊铺找补，人工摊铺厚度较摊铺机摊铺处高出5cm。摊铺面高程控制在摊铺起步后5m内完成，摊铺中高程量测频率为每10m不少于2次，以便随时控制松铺高程。2、压实a、

5、压实机具：10t双钢轮振动压路机1台，19t单钢轮振动压路机2台；18-21t三钢轮压路机2台。b、压实顺序：试验路段采用了以下的碾压方式：初压由10t双驱振动压路机10-20cm错轮静压一遍，速度为1km/h，然后用单钢轮振动压路机去振回静的方式错轮20-30cm振压一遍，压实速度为1km/h；复压采用单钢轮振动压路机以去振来静的方式错轮1/3振压一遍，再用18-21t三钢轮压路机错轮1/3—1/2静压二遍，压实速度为2km/h—2.5km/h；终压用单钢轮振动压路机快速静压一遍以消除轮迹，行驶速度为2.5-3km/h。对碾压后的压实度与平整度检测：平整度合格率达95

6、%，标准偏差2.65mm，压实度合格率达100%。考虑到平整度三个不合格点都在施工接头处，为施工因素影响，因此，确定此种碾压方式为以后施工的碾压方式。3、初步确定碾压段长度为40—60m。4、碾压时，每台压路机都以阶梯式直线碾压，一个来回为一遍。压路机的转向在已压实成型的工作面上进行，并且，压路机回头及平整度较差处，辅以人工找平，找平工作应在复压开始前全部完成。5、通过对压实时压实度的跟踪检测，并对压实遍数与压实度的提高情况关系分析，确定碾压遍数为6遍。详见压实遍数与压实度关系曲线。6、压实过程中，如遇边缘点塌边，采用：外侧预留三角形部分不清除；内侧培土后复压。五、施工

7、接缝的处理在摊铺施工结束处，将摊铺机熨平板处于锁定状态，直到将混合料摊完，然后选一高程、平整度都满足要求的断面铲齐，采用15﹡20cm的方木堵齐、固定。压实完成后，用3米直尺在端头处检查平整度，选择合格的断面，画上直线，人工在直线上切出立茬，将多余的料弃掉，并清扫干净。下次摊铺时，将摊铺机放在已压实的路面上，在路面与熨平板之间垫木块，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。六、松铺系数的确定：通过对试验段8个断面、24个点碾压前后厚度的检测，计算松铺系数，取其平均值，确定松铺系数为1.40。七、资源配置1、机械配置：400t/h稳定土拌和站一台，