t熟料水泥生产线工程烧成系统单机操作规程.doc

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1、山西福龙水泥有限公司5000t/d熟料水泥生产线工程烧成系统单机操作规程2010年2月烧成系统单机操作规程一、范围本规程适应于烧成系统单机设备操作，即从生料出库到熟料入库之间的设备。二、目的本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期、安全、高效运行。三、系统工艺流程简介　　生料均化设置一座直径20m，储量1.76万吨的连续式生料均化库，库中的生料经过交替分区充气卸至生料计量仓（A133.01），计量仓是控制计量精度的恒位料仓（料位在一定范围内波动），保证窑

2、喂料量恒定，为防止喂料异常，在计量仓下设有一个旁路下料系统，生料粉通过固体流量计（A133.11）计量后，经空气输送斜槽（A133.13）、胶带提升机（A133.17）、预热器顶部斜槽（A140.01）、回转锁风阀（A140.05、A140.06）电动闸板（A140.07、A140.08）、喂入窑尾预热器C2-C1上升管道。预热器系统采用双系列低压损5000t/d五级窑尾预热器带分解炉，喂入预热器的生料经预热器和管道逐级增温、干燥、预热、分解，并在分解炉中继续分解，然后喂入窑（A142.01）内煅烧，燃烧器采用NK-50/Ⅰ

3、型四风道燃烧器；出窑高温熟料在KC-1081控制流篦式冷却机（A143.09）内得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，与漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料槽式输送机送入φ60m熟料库储存。四、操作方式各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”、“闭锁”开关，正常生产时各设备都处于“集中控制”状态；某设备跳停时，该设备的上游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态，开单机设备是不参与设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而达到安全生产的目的。五、单

4、机设备操作规程1罗茨风机1.1设备规格、参数序号A132.20、A132.21A133.03A143.04、A143.05用途库底充气装置及卸料装置用气(2台)供生料称重仓（1台）一次风机(2台)型号JAS-145JAS-145S52流量24.8ｍ3/min24.8ｍ3/min174m3/min压力68.6KPa68.6KPa29.4kPa转速1750r/min1750r/min1760r/min电机型号Y225M-4Y225M-4Y315M-4电机功率45KW45KW132KW1.2运转前的检查l检查各手动阀门是否符合工艺

5、要求的位置；l检查油箱油位是否在油标的上下线之间；l检查冷却水是否打开，水是否流动；l检查三角皮带的松紧程度是否合适；l盘动皮带（或联轴器）检查转子运转是否灵活。1.3开停机的顺序及注意事项：l开机顺序（机旁开机时）n接到开机指令；n运转前的检查无误；n控制开关打在机旁位（L位），开启设备。l停机顺序n接到停机指令；n停止设备。中控操作时，经开机前检查无误后，把控制柜的开关打在中控位置，通知中控可以开机。l注意事项：n启动罗茨风机前检查风机各部件正常后，进、出口阀必须全部打开，同时须手动打开放风阀，待风机运行平稳后再现场关闭

6、放风阀；n冷却水排水温度≤45℃，各滚动轴承温度＜55℃；1.4运转中的检查l检查风机的振动情况；l检查三角皮带张紧状况；l检查风机出口压力是否正常，压力大于排空阀的动作压力时，排空阀是否动作；l检查风机主辅油箱及风机轴承油位；l检查风机轴承、齿轮箱的温升情况；l检查冷却水温度、压力是否正常；l检查冷却水进口过滤网是否堵塞；l检查各螺栓是否松动。1.5停机后的维护保养l定期清理或更换过滤器上的滤料（周期：4个月一次）；l定期检查安全阀，保证阀口结合面干净、灵活（周期：4个月一次）；l定期检查安全逆止阀，保证扇板启动自如（周期

7、：4个月一次）；l检查三角皮带张紧状况、磨损情况，必要时更换皮带；l检查润滑油的油质、油位情况。1.6常见故障及排除方法l罗茨风机振动大、轴承温度高：原因：出口压力太大；润滑条件差；处理方法：减荷降压；补加润滑油。2空气斜槽2.1设备规格、参数设备编号能力t/h槽宽mm距离m斜度用途风机电机功率kW压力PaA133.1345063020.87°出库生料7.5KW5768A140.01/03450/250630/5004.3/17.68°入窑生料7.5KW56392.2开机前的准备l确认充气帆布有无破损，壳体是否有漏洞，各处的

8、密封情况是否良好；l检查充气管道及收尘管道是否畅通，阀门是否灵活可调。2.3开停机的顺序及注意事项：l开机顺序（机旁开机时）n接到开机指令；n运转前的检查无误；n下游的设备已开启，且运行正常；n控制开关打在机旁位（L位），开启设备。l停机顺序n接到停机指令；n上游设备已停，斜槽内物料送完；