钢结构焊接要领..doc

《钢结构焊接要领..doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、钢结构的切割精度要求具体见下表表面粗糙度割痕深度切割加工100μmm0.5以下坡口加工200μmm1.0以下构件组装工艺流程施工详图--审图-核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号-核对样板、样杆编号尺寸、划线精度检查-切割下料、开坡口、剪切下料、去毛刺切割变形平整、下料精度检查-排版-焊接及矫正-箱型组合装配-焊接变形矫正引弧板：板长L1=100，板宽L2=100，起弧L3=100(始端)，收弧L4=250（终端），引出焊缝长度应大于20mm；焊接前预热：钢材焊前预热温度强度等级σs钢号预热（MPa）板厚（mm）预热温（°C）235Q235>5010

2、0～150345Q345>36100～150预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm；预热工作应有专业人员操作。质量控制部人员进行预热温度检查并作好记录；环境温度<5°C时，应预热至40-50°C，并在保温情况下冷却。当环境温度<0°C时，应按工艺要求的预热、后热温度进行碳弧气刨工艺参数碳棒直径电弧长度空气压力电流（mm）（mm）（MPa）（A）φ6.01～30.4～0.5230～300φ7.01～30.4～0.5280～350φ8.01～30.5～0.6330～400φ10.01～30.5～0.6420～500焊接环境要

3、求：下雨或下雪时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或等于8m/s时应采用挡风措施；焊前应清除焊接区表面油污、浮锈等影响焊接质量的杂物。焊接规定：不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的其它重要受力构件承受拉应力的区域内不得焊接临时支架、卡具及吊环等；多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开；对接和T型接头要求熔透的组合焊缝反面清根保证焊透。矫正：构件装焊完毕后，焊接变形采用3火焰矫正加热法进行矫正。火焰加热

4、温度应控制在900℃最新范本,供参考！以下，加热后在自然状态下冷却，严禁在红热状态下浇水急冷。矫正后的钢材表面不应有凹陷及其它损伤。对于板厚大于40mm的钢板，其矫正采用反变形。即先用2000吨油压机进行反变形，焊后可不用进行矫正。端部精加工：接头处的接触面用特殊工艺进行端铣，加工后用胶带纸粘贴保护。其单面精度可达0.1mm，顶紧接触后的精度不超过0.2mm，顶紧接触面可保证100%的面积紧贴。即用0.3mm塞尺不可进入。高强螺栓摩擦面加工及抛丸除锈：钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净。

5、抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。抛丸用的磨料应符合下列要求：磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-88中的Sa21/2等级。抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色；抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求。抛丸除锈后,应用毛刷

6、等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆。为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于1.0mm）〈工序检查〉工序检查是明确生产工艺中质量管理的项目，使各工序在管理工艺流程图的基础上，根据必要的检验要领及检查记录检验各自质量，以防不良品流入下一道工序。另外，实施的工序检查中也包含客户的质量要求。工序检查主要由车间工作人员执行，实施自检和互检。经检验合格以后贴上自检合格标签方可流入下一道工序。为了严格控

7、制工序加工质量，检查科专职检验人员还要对贴有合格标签的零部件进行全检或抽检，检查比例20%-100%不等。质控部经理检查科科长工程项目质量组长无损检测机械试验尺寸专检员焊接专检员油漆专检员最新范本,供参考！工序专检员量具计量员77附图6-44加工质量控制的特性因素图附图6-45组装质量控制的特性因素组装质量的控制作业人员性格技术水平教育培训资格组装设备电源装置组装胎架精度确认组装场地供给装置安全措施材料材料检查化学性能力学性能特性施工方法拱度装配间隙装配精度焊接余量装配顺序装配位置作业条件记录环境确认方法确认材料确认加工票确认作业管理作业安全尺寸检查

8、检查记录专检互检自检最新范本,供参考！加工检查外观检查加工质量控制加工设备电源装置加工机械日常保养加工场地供