某电厂烟气脱硫系统简介.ppt

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1、电厂烟气脱硫系统简介湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺石灰石—石膏法烟气脱硫系统湿式石灰石—石膏法脱硫工艺发展历程石灰石脱硫工艺的化学原理石灰石脱硫系统构成湿式烟气脱硫工艺设计参数湿式石灰石—石膏法脱硫工艺发展历程湿式脱硫工艺的发展史石灰石石膏湿法脱硫发展的几个阶段目前比较先进的几种石灰石石膏湿法脱硫工艺石灰石石膏法烟气脱硫在我国的发展湿式脱硫工艺发展史1930第一台湿式FGD(全尺寸)在英国BatterSea电厂投运1953美国TVA进行了小规模试验研究1964前苏联在一个冶炼厂的尾部安装了一套湿式洗涤装置1965-1966日本先后在3个电厂安装了石灰/石灰石洗涤装置1965

2、美国对石灰石洗涤工艺进行了中试1971美国TVA/EPA在Shawnee电厂进行了现场工业性试验1975中国上海闸北电厂首次进行了现场中间试验80年代中期，原西德在吸收日本和美国的试验研究和运行经验的基础上，结合国情进行了深入的研究，积累了经验。现已形成了自己独特的商业装置90年代，湿法FGD工艺在发达工业国家的燃煤电厂得到了广泛应用石灰石脱硫工艺的化学原理在水中，气相SO2被吸收并经过下列反应离解SO2（气）+H2OSO2(液）＋H2OSO2(液）＋H2OH++HSO3-2H++SO32-由于H+被OH-中和生成水使得这一平衡向右进行。OH-离子是由水中融解的石灰石生成的

3、，且鼓入的空气可将生成的CO2带走。CaCO3Ca2＋+CO32－CO32－+H2OOH-＋HCO32－2OH-+CO2(液）鼓入的空气也可用来氧化HSO3-和SO32-离子，最后生成石膏沉淀物。HSO3-+1/2O2SO42-＋H+SO32-＋1/2O2SO42-Ca+SO42-CaSO4典型的工艺流程系统构成（一）石灰石制备系统：由石灰石粉料仓、石灰石磨机及测量站构成。吸收塔：由洗涤循环系统÷除雾器和氧化工序组成的吸收塔。烟气再热系统（可选）脱硫风机石膏脱水装置：由水力旋流分离器、真空皮带过滤机和储存系统组成。系统构成（二）：石灰石制备系统细度要求：90％通过325目筛

4、（44微米）或250目筛（63微米）。纯度要求：石灰石含量大于90％。可磨性也有一定的要求。简介：将石灰石粉由罐车运到料仓储存，然后通过给料机、输粉机将石灰石粉输入浆池，加水制备成固体含量分数为10％—50％的浆液。系统构成（三）：吸收氧化系统吸收塔吸收塔是烟气脱硫的核心装置，要求气液接触面积大、气体的吸收反应良好，压力损失小。并且适用于大容量烟气处理。吸收塔的主要有喷淋塔、填料塔、双回路塔和喷射鼓泡塔、复合塔等类型。系统构成（三）：吸收氧化系统喷淋塔是湿法脱硫的主流塔型，多采用逆流方式布置，烟气流速为3m/s左右，液气比与煤的含硫量和脱硫率关系较大，一般在8—25L/m之

5、间。优点是:内部部件少，故结垢的可能性小，压力损失也小。逆流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。系统构成（三）：吸收氧化系统填料塔填料塔是由日本三菱重工开发，采用塑料隔栅作填料，相对延长了气液两相的接触时间，从而保证较高的脱硫率。隔栅填料塔为顺流或逆流，顺流时的空塔气速约4—5米/秒，与逆流塔相比结构紧凑。压降因隔栅填充高度而异。系统构成（三）：吸收氧化系统双回路塔最早由美国Reserch-Conttrell公司开发，又称Noell-KRC工艺，在美国和德国应用较多。双回路塔被一个集液斗分成两个回路：下段作为预冷却区，并进行一级脱硫，pH控制在4.0－5.0

6、，有利于氧化和石灰石的溶解，防止结垢和提高石灰石的利用率；上段为吸收区，其排水经集液斗引入另设的加料槽，在此加入新鲜的石灰石，维持较高的pH（6.0左右），以获得较高的脱硫率。系统构成（三）：吸收氧化系统喷射鼓泡塔由千代田公司开发研制，又称CT-121，烟气通过喷射分配器以一定的压力进入吸收液，形成一定高度的喷射气泡层，可省去再循环泵和喷林装置。净化后的烟气经上升管进入混合室，除雾后排放。特点是：可在低pH下运行，一般为3.5－4.5，生成的石膏晶体颗粒大，易于脱水；脱硫率的高低与系统的压降有关，可通过增大喷射管的浸没深度来提高压降，提高脱硫率。系统构成（四）：吸收氧化系统

7、除雾器除雾器一般设置在吸收塔顶部（低流速烟气垂直布置）或出口烟道（高流速烟气水平布置),通常为二级除雾器。除雾器设置冲洗水，间歇冲洗冲洗除雾器。湿法烟气脱硫采用的主要是折流板除雾器，其次是旋流板除雾器。系统构成（四）：吸收氧化系统折流板除雾器折流板除雾器是利用液滴与某种固体表面相撞击而将液滴凝聚并捕集的，气体通过曲折的挡板，流线多次偏转，液滴则由于惯性而撞击在挡板被捕集下来。通常，折流板除雾器中两板之间的距离为20-30mm，对于垂直安置，气体平均流速为2－3m/s；对于水平放置，气体流速一般为6－10m/s。气体