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《案例1:改善欧洲的“A公司”.ppt》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、案例1:改善欧洲的“A公司”朱彩虹2009/12/15一、引言二、改善上紧螺丝的作业三、矫正1/4转塞子的泄露四、脱离改善的模式会阻碍问题的解决一、引言A公司有一个全球性的策略,称之为“五核心策略”。它的生产体系是五核心策略中一环,其中包含及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)等具有改善作用的生产体系。在过去的几年中,A公司在它的工厂中做了许多改善活动。二、改善上紧螺丝的作业这家公司生产汽车的冷气组合件,包括冷却器和风扇。有一项作业,是使用螺丝将风扇固定于冷却器。原工作流程:有三位作业员操作该作业,两人以手工填装螺丝,第三个人则用自动填装
2、机。问题:有许多螺丝掉落在工作站的地面上,甚至掉到产品上。目标:任何时间,在工作站的螺丝掉落率减为零,并维持在零。要求作业员收集地面上所有的东西,并放入一个塑胶袋中。要求作业员将检拾的东西做分类并计算。采用“五次问为什么”的方法,讨论出东西掉在地上和掉在产品上的原因。作业员重新设计用手作业时放置螺丝的盒子——从根本上解决问题。改善活动质量上的改善,因为作业员再也不需要将螺丝放在冷却器上。成本上的改善,因为作业员再也不需要拿取不需要的螺丝。改善成果三、矫正1/4转塞子的泄露¼转塞子,是以一个螺丝将封垫锁到一个铸件里而组成的,主要用来清洗冷却器。问题
3、:从1987年起,在装配线上,对冷却器做试漏测试,发现有泄漏的问题,大约有6%的总效率比的损失。1993年,公司开始在制造线上做全员生产保全,所有的作业员列出的问题中最首要的,就是¼转塞子的问题。工程部宣称这个问题早已解决,但是作业员仍是不断地遭遇泄漏的情况,而质量控制部也确信¼转塞子并非泄漏的真正原因,也禁止作业员去任意更改,因此,固定¼转塞子成为工厂内模糊不清的作业。1994年底,公司成立了改善小组,要从原来7200ppm的不合格率改善到20ppm的目标值。改善小组揭露了5大问题:1、与流程关联的问题。污脏产生泄漏和工具调整不当,以至于封垫夹
4、死,这些问题在不到一个月内,花了不到500元解决。不合格率降低到了4500ppm。改善活动2、从供应商供应的塞子的问题。公司经常会接收到没有封垫的塞子。原因在于供应商将用过的未组装塞子的箱子,拿来填装组装好的塞子,以此送交给公司。因此,供应商甚至都不知道,常常有未组装的塞子藏在箱子的角落里。为此,公司要求供应商对每一流程都换用另一个箱子,如此花了供应商50元,而公司的不合格率则降到2000ppm。3、与铸件尺寸有关的问题。供应商每个模中8个铸件就有2件超出公差外。通过解决该问题,不合格率降低到800ppm。4、与封垫有关的问题。当不合格率下降时,
5、作业员与技术员开始注意到新的问题,例如,封垫有时会夹死。在这段时间,供应商对于公司改善的过程,提供了全力的支持。至今,供应商一直都有所改善,保证封垫表面质量在相当的水准。5、与系统设计相关的问题。造成相关问题发生的重要原因之一是缺少信息的反馈。泄漏,只能到装配线的最后工作站才被查觉。例如,线内固定塞子的人,他并不知道他有了错误,因此,作业员首要矫正活动,就是要让作业员能立即得知泄漏的状况。现场的作业员能提供信息,并引导组织对真实的问题及时作处理,从而提高品质和生产力。最少有一半的改善项目,能够在工厂内自行完成,而且是免花成本的。经验四、脱离改善的
6、模式会阻碍问题的解决在西方式的问题与解决的研习会,最常用的选择方法,就是寻找一个能迅速把问题处理掉的方案。当问题被确认后,马上就采取行动,分析之后,立即就是最后的解决方案。在问题与解决研习会中所用的指导手册,人们将他们大部分的精力花在救急行动上,而忽略了解决方案乃在于强调确保问题不会再发生的层面上。PDCA的探讨模式,并不容许救急的行动,而是要先探寻出问题的真正原因。找寻出问题的真正原因,即占了PDCA问题与解决整体的75%。找出真正的原因,才是改善成功的钥匙!
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