提高本体深孔加工精度.ppt

《提高本体深孔加工精度.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、提高刀杆本体深孔加工精度发表人：曹建栋单位：设备制造厂组合机加工车间提高深孔加工精度群众性经济技术创新攻关小组设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料一、技术创新小组概况小组名称提高本体深孔加工精度攻关小组所在部门课题名称EQX118本体深孔高精度加工方法组合机加工车间活动时间2008年4月~2008年6月技术创新小组序号姓名年龄文化程度技术等级组内分工1曹建栋54中专高级技师组长、磨工2王全刚32大专工人技师钳工3王俊峰33大专助理技师磨工4向天东34中专助理技师管理5周靖诚57中专高级工配合设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料二、选题理由EQ

2、X118本体上面有个直径为：30X360的深孔，孔径公差0.013毫米，孔的圆柱度为0.003毫米，粗糙度0.2微米。加工深孔往往因多种因素的限制而无法一次性磨出（即一刀下），经过掉头接刀磨难以消除接刀痕迹；特别是在深孔中有一些贯通直径的缺口时，每当砂轮经过此处就会产生一定的冲击力和增加磨削力，从而使缺口处的孔径比无缺口处的孔径大许多，严重影响深孔的几何精度。以前生产类似的零件都存在严重的质量问题，甚至造成报废。严重影响了生产效率和经济效益。三.存在的主要问题1.深孔的加工往往因多种因素的限制而无法一次性磨出（即一刀下），经过掉头接刀难以消除接刀痕迹

3、。影响深孔的形位精度。2.特别是在深孔中有一些贯通直径的缺口时，当砂轮经过缺口是会产生一定的冲击力和增加磨削力，从而使缺口处的孔径比无缺口处的孔径大许多，严重影响深孔的几何精度。3.因此孔深长在磨削过程中，机床和砂轮、工件旋转等产生的震动都会影响零件的精度。下面是该零件图片设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料四、设定目标保证产品质量：孔径尺寸：Φ30-0.013mm。孔圆柱度：0.003mm，局部0.005（缺口处）。跳动公差：0.01mm以内。表面粗糙度：Ra0.2um以上。外形美观：凸键无碰撞损伤设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料五、原

4、因分析高精度深孔加工QC小组人机料法环产品的某些零部件现有工具不够工艺规程不合理粉尘多操作经验不足零件较为复杂磨削余量大机床和砂轮、工件旋转震动操作不便材料硬度高磨削时不易达到精度圆度公差跳动公差磨削粗糙度难以保证深孔质量尺寸公差设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料六、找出影响问题的原因主要原因：A、磨削缺口处因砂轮冲击使孔径变大；B、砂轮、工件旋转震动大因而深孔精度和粗糙度不易达到。C、光刀时间长，影响交货周期。次要原因：A、灰尘大。B、零件装夹和找正难度较大。C、其它间接原因。设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料七、制定相应对策一、针对问

5、题调整工艺方案，即由原精磨成改为留0.02毫米余量，圆柱度保证在0.01以内，再精研磨：1、手工研磨2、在钻床研磨3、在本磨床上研磨（经过试验手工研磨和在钻床研磨效果均不理想决定在本磨床上研磨）。二、自制一套研磨棒分别为Φ29.97，Φ29.98；Φ29.99。长度比深孔长处40左右，同时配备240号、500号、800号研磨粉，分别用于初研磨、精研磨和超精研磨。三、选择合适的砂轮和磨削速度，对机床进行预先运行，以保证良好的工作状态。设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料八、实施过程将零件装夹找正，待机床运行平稳后，初磨深孔留0.02毫米精研量，圆柱

6、度在0.01毫米以内。操作者站在机床旁边，握稳再研磨棒一端（事先在研磨棒上夹个卡头以便于把握），开动机床工件进行慢速旋转，操作者将在深孔里研磨棒均匀的推进推出，勤测量并却分别进行初研磨、精研磨、和超精研磨工艺，直至到达图纸要求的尺寸。设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料6、该零件在研磨加工的片段设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料八、技术创新效果1、深孔尺寸公差：Φ30-0.013mm，达到了图纸要求；2、深孔对回转中心跳动0.01mm以内，达到了图纸要求;3、零件表面粗糙度要求为：Ra0.2um以上，达到了图纸要求；4、深孔圆柱度0.003

7、mm，在缺口处为0.005mm，达到预定目标，经过与技术人员和用户反映，同意使用。设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料1.攻关费用：研磨棒3根（材料费、加工费）166.2元；研磨粉（3种）5元；共计：271.2元。2.零件制造费用：单件价格3925.5元。（含材料和加工）本批7件共计27478.5元。我厂每年生产类似零件约达十批以上共有数十件，合计资金20余万元。3.无形价值：参与人员技术素质提高，加工方法的推广等。九、创造效益计算：设备制造厂群众性经济技术创新活动展示材料十、巩固措施及创新体会1、虽然大家努力攻关，任然没有使深孔完全达到图纸要求

8、，局部微量超差，需要在今后的工作中继续解决；2、要进一步解决减轻操作者劳动强度，即变人工加机械的研磨方式为全