资源描述：
《品管圈基础知识-.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、品管圈昆明市第一人民医院—临床护理支持中心品管圈基础知识定義篇QCC系由工作在同一现场的人员自动自发的进行质量管制所组成的小组,在自我启发和相互启发的原则下,活用各种统计方法,以全员参加的方式不断的进行维实及改善自己工作现场的活动,以达成改善质量,环境,效率及降低成本的目的.团队最佳人数:6-10人1.品管圈(QCC:QualityControlCircle)定义时间:1962年日本品管大师:石川馨博士2.创始品管圈基础知识定義篇品管圈的精神品管圈的作法尊重人性建立光明愉快的现场发挥人的能力开发无限的脑力资源改
2、善企业体质繁荣企业自动自发自我启发全员参加全员发言相互启发品管圈的目标提高改善意识提高问题意识提高质量意识提高现场士气提高现场水平自己的工作现场品管圈基础知识架構篇1.辅导员+圈长+圈员2.圈名+圈徽+圈规+圈歌3.步骤组成:发掘问题与问题分类→选定题目→追查原因→分析资料→提出办法→选择对策→草拟行动→成果比较→标准化及活动检讨品管圈组成:品管圈基础知识方法篇常用方法:1.脑力激荡~四原则A.严禁批评B.自由奔放C.量多D.搭便车查检表查现象鱼骨图析因果柏拉图示重点散布图看相关层别法判差异直方图看分布管制图管
3、异常3.品管七大手法MAN人MACHINE机台MATERIAL物料METHOD方法2.4M分析法品管圈基础知识方法篇4.“5W1H”WHO何人?WHEN何时WHERE何地WHAT何事WHY为何HOW如何5.PDCA(戴明循环法)PLAN计划DO行动CHECK检讨ACTION改善品管七大手法與九大步驟七大手法口决鱼骨追原因查检集数据柏拉抓重点直方显分布散布看相关管制找异常层别作解析一、发掘问题二、选定题目三、追查原因四、分析资料五、提出办法六、选择对策七、草拟行动八、成果比较九、标准化九大步骤品管七大手法常用图表
4、、手法介绍一、棒形图二、扇形图三、折线图四、戴明循环五、脑力激荡法常用图表之棒形图X-轴----特性Y-轴----数值大小常用图表之扇形图表示百分比常用图表之折线图表示时间之变动的适当图形X-轴---表示时间,Y-轴---表示统计事项的数值戴明循环PDCA:此循环是不断重覆计划(Plan)、实施(Do)查核(Check)、处置(Action)具体步骤:1.决定目标2.决定达成目标的方法3.教育训练4.实施5.查核实施结果6.对异常现象采取处置脑力激荡法规则:(1)不批评(2)自由的思考(3)尽量可能地多(4)试
5、加重新组合(联想)16特性要因图一、定义:对于结果(特性)与原因间或所期望之效果(特性)与对策间的关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图二、分类:原因型对策型原因型对策型为什么饭不好吃?怎样使饭菜好吃?鱼头向右鱼头向左特性要因图的思考原则一、脑力激荡法四原则:1.自由奔放2.意见越多越好3.严禁批评他人4.搭便车二、5W1H法(WHATＷHEREWHENWHOWHYHOW)三、5M法(MAN、MACHINE、MATERIAL、METHOD、MEASUREMENT)四、系统图法特性要因图画法
6、一、决定问题的特性二、画一粗箭头,表示制程为什么饭不好吃特性要因图之画法三、原因分类成几个大类,且以圈起来---中骨四、加上箭头的大分枝,约60°插到母线--子枝为什么饭不好吃?材料方法锅子人特性要因图之画法五、寻求中、小原因,并圈出重点时间材料人方法锅子为什么饭不好吃不熟练查检表一、定义:为了便于收集数据,使用简单记号填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对、检查之用而设计的一种表格或图表。(1)记录用(或改善用)查检表主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良原因、工程分布、缺点位置等情形.其中有:(
7、a)原因别、机械别、人员别、缺点别、不良项目别(b)位置别(2)点检用查检表主要功用是为要确认作业实施、机械整备的实施情形,或为预防发生不良事故、确保安全时使用如:机械定期保养点检表、登山装备点检表、不安全处所点检表二、分类:记录用、点检用□电瓶液量检查□分电盘秀盖检查□火星赛清扫□风扇皮带检查□换新机油□化油器检查□空气滤清器清扫点检用查检表汽车定期保养点检表10,000KM时之定期保养工厂名:**公司日期:1.20**保养场行驶公里:费用:作业者:柏拉图定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生
8、位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因、状况或位置的一种图形。柏拉图功用一、作为降低不良的依据二、决定改善的攻击目标三、确认改善效果(改善前、后之比较)四、应用于发掘现场的重要问题点五、用于整理报告或记录六、可作不同条件的评价七、确认或调整特性要因图八、柏拉图分析具有(检定假说)之意义柏拉图的画法一、收集数据,作查检表。二、总投入时间为:22950MIN,总损失工时为8700MIN
