掘进机检修工艺及工艺流程图.doc

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1、.掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。4.拆卸或装配无

2、键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好，螺纹孔

3、完好无损坏。2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。3.精选word范本！.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。1.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。2.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。3.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。4.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。5.紧固件无明显塑性变形。6.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。7.各零部件要认真清洗

4、，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。（二）装运机构1.耙装式装载部位应符合下列规定：1）装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。3）星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。2.刮板式装载部位应符合下列规定：1）刮板弯曲不得超过5mm；2）刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；3）刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；4）链道磨损厚度不得超过3mm；5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％；6）安全防撞板耐

5、磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。3.驱动装置不得有变形。4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。6.精选word范本！.安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。1.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。（二）行走机构1.履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其

6、强度及刚度要求。3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。4.支承轮直径磨损不得大于5mm。5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。8.履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐

7、磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm。（三）液压部分1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。2.检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。3.各种油缸应符合下列规定：1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；精选word范本！.1）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；2）轻微擦伤面积小于50mm2；3）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；4）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3

8、处，每处面积不大于25mm2。5）油缸活塞杆表面粗糙