齿轮螺栓垫片冲压模具设计说明书.doc

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1、专业.专注设计说明书学习参考专业.专注本人有全套的三维图和二维总装配图和零件图需要的朋友请联系QQ：624407952设计：XX指导老师：XX2011-7-7技术要求材料：A3钢料厚：t=1mm大批量生产一、冲裁件工艺分析1、材料：A3学习参考专业.专注为碳素结构钢，具有较好的机械性能，强度较好，比较适宜冲裁加工。2、零件结构：零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有两圆孔，孔的最小尺寸为11mm，满足冲裁最小孔径≥mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为4.5mm，满足冲裁

2、件最小孔边距≥mm的要求。所以该零件的结构满足冲裁的要求3、尺寸精度：零件图上所有尺寸未标注属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表得各尺寸公差为：a、零件外形：720-0.74mm170-0.43mm270-0.52mmΦ200-0.52mmR10-0.25mmR1.50-0.25mmR2.50-0.25mm50-0.3mmb、孔内形：Φ110+0.43mmc、孔心距：40±0.31mm结论：适合冲裁。二、确定冲压工艺方案齿轮螺栓垫片所需冲压工序为落料，冲孔两个基本工序，可有以下三种工

3、艺方案方案1：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。方案2：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案3：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产分析：学习参考专业.专注方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差，且不易保证冲压件的形位精度。所以，比

4、较三个方案欲采用复合模生产，即采用方案二。因为制件材质较软且板料较薄，宜采用正装式复合模加工。三、模具设计计算1、计算冲压力采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模，冲压力为冲裁力，卸料力和顶件力的总和。a、冲裁力根据冲裁力的计算公式:F=Lt查表取=410Mpa，L=185.2789+2×11×3.14=254.36mmF==254.36×1×410=104287.6b、卸料力卸料力的公式计算：FX=KXF查表，取KX=0.045，得FX=0.045×104287.6=4692.94Nc、顶件力顶件力的计

5、算公式：FD=kDF查表，取KD=0.06，FD=0.06×104287.6=6257.256Nd、总冲压力FZ=F+FX+FD=104287.6+4692.94+6257.256=115237.796N学习参考专业.专注e、初选压力机根据总压力FZ选择压力机的标称压力，因为115237.796N=115KN＜250KN×80%,所以初选J23-25型开式压力机。二、确定压力中心工件图形左右对称，故压力中心在A-A线上，=(140.28X17+19.4X3.6X2+19.4X17.2)/(140.28+

6、19.4X4)=14.6mm三、排样设计及材料利用率分析（1）排样方法。有废料排样，因零件为简单的矩形且尺寸较大，并考虑操作方便与模具结构尺寸等因素，采用直排。（2）搭边值.查表1-3，得a=1.8mma1=1.5mm（3）送料步距S.据公式：S=D+a1=27+1.5=28.5mm学习参考专业.专注（4）条料宽度。据公式：B0-△=(Dmax+2a+Z)0-△=(72+2×1.8+0.5)0-0.5=76.10-0.5(mm)（5）板料规格。选用2000X1250X1（6）条料长度。L=1250mm（

7、7）每张板料可剪裁的条数。2000/75.5=26条，余37mm（8）每条条料可冲裁的零件数。N1=1250/28.5=43（9）每张板料可冲裁的零件数。44×26=1144（10）一条条料的材料利用率。η=/×100﹪=43×1280.1298/(76.1×1250)×100﹪=58﹪四、刃口尺寸计算（1）确定冲裁间隙。材料厚度t=1mm，查表1-20取Zmin=0.1mm，Zmax=0.14mm，则△Z=Zmax-Zmin=0.14-0.1=0.04mm（2）根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用配合加

8、工法冲裁性质工件尺寸计算公式凹模尺寸凸模尺寸第一类尺寸：磨损后增大的尺寸A=（凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值学习参考专业.专注第二类尺寸：磨损后减小的尺寸BΦ110+0.43mm=（凹模实际刃口尺寸与冲孔凸模配制，保证最小双面合理间隙值凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值第三类尺寸：磨损后不变尺寸C40±0.31mm40五、模具主要零部件的设计与选用1、凹模外形尺寸的计算，确定模具典型组合（1）确定