自硬呋喃树脂砂铸件缺陷及对策.doc

《自硬呋喃树脂砂铸件缺陷及对策.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、呋喃树脂砂铸件缺陷及其对策       一、气孔与针孔       1、产生原因：           o树脂添加量过多，树脂中氮含量过高。           o醇基涂料的溶剂中有变质酒精、含水分较多或涂料的浓度太低，点火后干燥不彻底。           o水基涂料干燥不充分。           o造型互艺方案不良。其中影响较大的因素有：浇注速度过慢；通气方案不良；浇注系统尺寸合比例不当；压头太低。           o回收再生砂的灼减量过高。           o造型（芯）后尚未充分固化就过早合箱浇注，造

2、成发起量过大。           o造型操作不当。如芯铁外露，芯头钻铁等。           2、解决措施           针对以上各条产生原因，采取以下相应对策：           o选择含N量较低的树脂，并千方百计降低树脂添加量，选用粒型圆整、粒度适中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；添加偶联剂；选用强度性能好的树脂及适当的固化剂等，尽可能将树脂添加量将至砂重的1.2%以下。o重视涂料的溶剂质量；涂刷前对涂料充分搅拌，浓度应大于30“Be；涂刷料后即时点火干燥。           o使用水基涂料后应在小于

3、180℃温度下烘烤1—2小时以上，务使涂料充分干燥。           o制定互艺方案时要注意提高浇注速度，合理有效的设计通气；掌握快速、封闭、底注、不紊流的设计原则。           o使回收砂灼减量控制在3.0—3.5%以下。主要措施是尽量降低砂铁比，选择优良的再生设备，注意再生砂的管理。           o型芯最好隔天使用，铸型也应在造型4—6小时以后再上涂料及合箱浇注。           o严格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯头要有防止钻铁措施，以免呛火造成气孔缺陷。           以

4、上主要讨论了因呋喃铸型本身而造成的侵入型气孔缺陷，实际生产中因铁水温度及溶炼质量等因素引起的气孔比例也不小，要注意具体分析、对症下药。二、机械粘砂与脉纹           1、产生原因           o型砂骨料粒度分布不当及造型（芯）时紧实度太低。           o涂料耐火度低、涂层厚度不够。           o新砂用量较大时易产生渗铁与脉纹，尤其当新砂的SiO2含量很高时。           o造型操作不当引起的型砂强度过低、表面稳定性差，促使粘砂脉纹的发生。如使用超过了可使时间的型砂，连续式混

5、砂机的头砂尾砂充当面砂，修模型砂（芯）表面时引起的表面稳定性降低、砂温过高等。         2、解决措施           针对以上各条产生的原因，采取以下相应对策：           o使砂的粒度分布范围适当加宽，如选用30/70目砂时，粒砂的集中分布分散到30、40、50、70四个筛号上。造型（芯）时要保证各部位面砂的紧实度。尤其注意死角处搭子下等不易紧实的部位。           o保证涂料质量，尤其是耐热性、骨料细度、固相成分含量（浓度或波美度）等性能，同时上涂料操作要保证涂刷质量和厚度、防止漏涂等

6、。           o旧砂再生回用是减轻和防止机械粘砂与脉纹最有效的措施。           o注意操作保证铸型（芯）强度和表面稳定性。混砂时砂温应控制在40℃以下。           o砂中加入适量氧化铁粉或使用铬矿砂。浇注温度不宜过高。三、冲砂与砂眼          1、发生原因           o浇口表面粗糙、涂料未涂到或涂层厚度不足往往是引起冲砂成砂眼的重要原因。           o造型（芯）操作不当引起表面稳定性差。如紧实不足、型（芯）面修模粗糙、修补处或填补吊攀处未达到强度和粘合的牢固性

7、不够，超过了可使用时间的型砂等等都有可能发生冲砂引起砂眼缺陷。           2、解决对策           o浇口棒应光洁。横浇口和内浇口最好用横样做出。各部位浇口都要认真上好涂料，对于较深的直浇口，底注内浇口可用陶管做出。           o严格造型操作，保证型面的表面稳定性，配模合箱前要将型腔内浮砂吹（吸）净。           o注意涂料质量和涂刷质量。 四、硬度低           呋喃铸型冷却速度较慢，凝固过程中石墨周围产生铁素体有时硬度达不到要求。对此可考虑以下措施。          

8、 o适当降低碳当量。           o铁水中添加极少量珠光体稳定元素如Cr、Cu、Sn等。         o采用冷铁或碲粉涂料等。           o在不至于发生变形及裂纹情况下，提早开箱或对局部采取风冷措施。五、铸件尺寸精度超差           木模或型板的变形或收缩率不正确、芯头间隙过大、芯头固定不良引起型芯漂浮、定位销的误