怎样提高耐磨砼地面施工质量.doc

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1、提高耐磨砼地面施工质量1、小组概况发布程序5、目标及可行性分析4、现状调查3、选题理由2、工程概况6、原因分析8、制定对策7、要因确认9、对策实施10、效果检验11、巩固措施12、遗留问题及下一步打算一、QC小组概况小组成立于2006年5月，已完成四个课题的PDCA循环，分别获得*****年煤炭建设协会优秀QC小组，****年煤炭工业协会优秀QC小组荣誉称号。QC成员一览表小组成员保持了相对的稳定性和延续性，具有丰富的QC活动经验。二、工程概况***高性能大型工业铝挤压材项目挤压（三）车间由3个主跨和2个附跨组成，车间总长1

2、82m、宽78m、建筑高度15.5m，总建筑面积14848m2，钢筋砼排架、框架结构，其中耐磨砼地面面积11000m2。业主要求此工程创山东省“太阳杯”，地面观感质量对创优影响大。三、选题理由确定题目：提高大面积耐磨砼地面施工质量根据调查发现：砼地面面层表面质量不好，增加后期维修成本。耐磨砼地面面积大、工期时间长，如何控制地面面层表面质量是本工程的难点，也是质量控制重点。大面积耐磨砼地面在我项目公司首次施工，经验欠缺。四、现状调查小组成员对该项目熔铸车间砼地面进行调查，地面表面质量允许偏差合格率85%，为了找出影响地面质量的

3、关键因素，我们对实测项目不合格点进行了统计，并做出排列图。不合格点调查表地面面层表面质量是影响耐磨砼地面施工质量的主要因素五、目标及可行性分析(一)确定目标：地面施工质量合格率由85%上升94%，面层表面无不规则裂纹、脱皮、麻面等缺陷、平整度满足要求。（二）可行性分析：六、原因分析大面积耐磨砼地面表面质量人料法没有编制作业指导书耐磨材料差骨料级配不合理机砼运输工具不合理地面分隔缝不平直环耐磨面层观感差模板加固方法不正确模板体系选择不合理技术交底不到位培训次数少作业环境不好冬季施工、气温较低翻斗车运输砼多方人员作业未按方案支设

4、切割方法不正确施工顺序安排不当整平工具偏差大钢木模板体系不当平整度超标由上面的因果图我们找到了12条末端因素：7、面层施工顺序不当8、钢木模板体系不当9、未按方案支设10、切割方法不正确11、耐磨材料差12、骨料级配不合理1、没有编制作业指导书2、培训次数少3、翻斗车运输砼4、整平工具偏差大5、多方人员共同作业6、冬季施工、气温较低末端因素七、要因确认确认一没有编制作业指导书确认二培训次数少确认三翻斗车运输砼确认四整平工具偏差大确认五多方人员共同作业确认六钢木模板体系不当确认七面层施工顺序不当确认八切割方法不正确确认九耐磨材

5、料差确认十骨料级配不合理主要原因：1.整平工具偏差大2.未按方案支设3.面层分析顺序不当八、制定对策九、对策实施（一）实施一1、新加工制作的3m、6m铝合金刮尺及12m长槽钢在使用前校验合格。2、整平工具使用三次必需检查，偏差超过3mm更换。3、购买新的馒光机，保证设备良好运转。（二）实施二1、施工前绘制施工缝留置图，既要满足规范要求纵横缩缝间距不大于6m，还要考虑砼运输车进出路线。2、槽钢支撑体系采用直径25钢筋或Ø48钢管，竖向支撑龙骨间距小于750mm，龙骨打入基土400mm深。3、槽钢下口间隔2m垫设垫块，防止铁滚子

6、在槽钢上部滚压过程中出现模板下垂，造成地坪表面平整度偏差超标。（三）实施三1、撒料前砼表面处理：耐磨面层撒料施工前，要求基层砼平整、表面无浮水。（1）砼浇筑完后约1～2小时，人在砼面上踩行不明显下陷时，再次用铝合金刮尺将砼表面整平、把多余浮浆刮除。（2）用3m长直尺检查砼表面平整度，最大空隙≤3mm时为合格。2、整平提浆：当砼面初步平整后，开动馒光机整平砼基层。在馒光机正平后，检查砼表面平整度，不合格处用1：2水泥砂浆找平，用刮尺以扇形方向扫刮，使砼表面平整度符合要求。3、初次撒料及整平馒光：撒料分二次进行：每次所占总用料的

7、比例约为65%及35%，撒料沿浇筑区域的短方向进行，材料用量控制在5Kg/m2。当骨料吸水颜色变深后，开始馒光，作业纵横交错进行，均匀有序、防止材料聚集。4、二次撒料及整平馒光：（1）二次撒料在砼终凝前进行。（2）撒料后待骨料吸水后按上述方法整平要确保砼表面湿软，馒光机能把耐磨料磨压嵌入砼基层内。（3）撒料后立即抹平馒光，馒光应纵横交错3次以上，面层要随时检查平整度，要求2m见方最大偏差3mm，当耐磨层颜色变深、地坪开始发亮，用手指按压地面完全无压痕，只是稍有手印和手指有点湿时，停止用馒光机紧光。5、表面修饰：馒光机作业后面

8、层仍存在抹纹凌乱现象，采用人工压光，完成修饰工序。十、效果检查（一）技术效益：实测项目不达标点调查表允许偏差合格率为95.5%活动前后地面施工允许偏差合格率做如下比较：检查结果柱状图（二）经济效益：1、通过改变压光方式，由原来的人工压光改为机械压光。 根据估算：人工压光12元/m2；机械压