专用夹具的设计方法.doc

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1、.专用夹具的设计方法一、专用夹具的设计步骤（一）.研究原始资料明确任务书中的设计要求，收集下列资料：1)工件图、毛坯图和工艺规程等技术文件。了解该工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，毛坯情况，加工时使用的机床、刀具、加工和切削用量等2)了解生产批量和对夹具的需用情况，以确定所采用夹具结构的合理性和经济性。3)了解机床的主要技术参数、规格、安装夹具的有关连接部分的尺寸等。4)　了解刀具的主要结构尺寸、制造精度、主要技术条件等。5)　收集有关夹具零部件标准（国标、部标、企标、厂标），典型夹具结构、夹具

2、设计资料等。6)　了解本公司制造夹具能力和经验，了解用户有无压缩空气站等。7)3D图形的转换。（二）　确定夹具的结构1　定位要则1)选择合理的定位基准——　定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时，需进行必要的加工尺寸及其允差的换算。——　应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠。——　在选择定位元件时，要防止出现过定位现象。——　在工件各加工工序

3、中，力求采用同一基准，以必免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度。——　当铸、锻件以毛坯面作为第一道工序的基准时，应选用比较光整表面作基准面，避开浇冒口　　　或分型面等凸起不平整的部位。2)　限制工件的自由度——　工件在夹具上进行定位时，为保证加工面位置尺寸或位置精度，以及承受切削力和夹紧力等的需要，必须限制住工件的六个自由度。..——　如果工件以已加工过的光滑平面定位，必要时可以用六个以上的点定位，但各定位面上支承点的表面必须在同一平面上，或其中的几个支承点采用辅助支承。3)对定位元件的要

4、求——　工件定位基准与定位元件接触或配合后，能限制住必须由其限制的工件的自由。——　由其产生的定位误差最小。　　——　定位表面应具有较高的尺寸精度、配合精度、表面粗糙度和硬度。——　定位元件结构应尽量简单，便于装卸工件。——　具有足够的强度和刚度。——　不能有产生过定位的可能性。——　对尺寸大的定位元表面，从结构上采取措施，在不影响定位精度的前提下，尽量减少与定位表　　　　面的接触面积。——　方便清除定位表面的切屑。4)定位精度a对夹具要作必要的定位误差分析和计算，定位误差必须满足工件的加工精度要

5、求。b　必须考虑提高夹具在机床上的定位精度：——　提高定位元件的定位表面与机床配合处的位置精度。——　减小与机床联接处的配合间隙。——　可采用夹具在机床上安装时找正夹具上设置的校准基面，或当夹具安装在机床上后加工　　　定位表面的方法，使夹具在机床上获得高精度定位。　c必须确保刀具在夹具上的导向精度，如：　　——　导套中心到定位元件的定位表面的位置精度。——　刀具与导套的间隙——　导套底面到工件顶面间的距离。d　必须确保对刀元件表面到工件被加工面间的尺寸精度。e　出现过定位时，应取消产生过定位的定位

6、元件，或增加过定位元件与定基准间的间隙，以提高定位精度　。f　工件被加工平面或中心至定位元件的位置精度和尺寸精度，在未注明特殊要求的情况下，一般取工件精度要求的1/3　。g　钻模板钻套孔中心距的公差在工件未注明公差要求的情况下，取工件孔中心距自由公差的1/3　。h　当工件未注明定位面间的位置精度要求时，夹具定位面间的位置精度一般取0.01/100　mm。..5)夹具总图上需要标注的有关定位方面的尺寸及公差　——　定位元件规定表面（或线）到对刀块表面的位置尺寸及公差。　——　定位元件规定表面（或线）

7、到导向元件中心线的位置尺寸及公差　。　——　导向元件间的位置尺寸及公差　——　定位元件间的位置尺寸及公差。　——　定位元件与定位基准配合处的尺寸及公差。　——　夹具与机床配合处的尺寸及公差。　2　夹紧要则　　1)确保工件在加工时的正确位置不变的原则　　　　a在夹紧过程中，不至于因工件的重力的影响而破坏正确定位　　　　　——　确定定位方案及设置定位支承时，应尽量合工件重心位于支承范围内　　　　　——　当工件重心位置不在支承范围内时，夹紧力应垂直主基准并处在支承范围内，同时在适当的位置加初定位或辅助支

8、承。①　　　　　——　当重力与主基准平行时　应设置初定位件。②　　⑤⑥⑦⑧⑨⑩　　　　　——　当受条件限制，主夹紧力不能垂直主基准时，可采用预夹紧力、辅助支承起作用，待主夹紧后可将预夹紧力撤出b在夹紧过程中，夹紧力不应使已经获得正确定位的工件脱离正确位置　　　　　——　避免夹紧力与支承反力构成力偶。有可能使工作发生转动。③　　　　　——　主夹紧力最好压向主基准。　　　　　——　当夹紧力处于支承范围之外，若两个以上的平行夹紧力对称分布支承两侧，此时可采用浮动夹紧机构，使各夹紧力同时作