塑料成型制件的结构工艺性.ppt

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1、塑料成型制件的结构工艺性塑料制件设计的原则1.在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性（如流动性、收缩性等），塑件的形状应有利于模具的分型、排气、补塑和冷却。2.保证制品使用性能的前提下，尽量价格低廉和成型性能好的塑料。制品结构简单、壁厚均匀、成型方便。3.模具结构简单。4.当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。1尺寸及精度塑料制件的尺寸（主要指塑件的外形尺寸）大小取决于塑料的流动性、加工设备的大小以及制品的使用要求。塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素:模具

2、的制造精度、磨损程度和安装误差、塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化。1尺寸及精度尺寸精度的确定：模塑件公差代号为MT（GB/T14486—1993）MT1级精度最高（一般不采用）MT7级精度最低根据教材表3.9（P69），表3.10（P70）（常用材料模塑件公差等级和选用）选择塑件公差等级。对于塑件上孔的公差可取表中数值冠以（＋）号作为上偏差；塑件上轴的公差可取表中数值冠以（－）号作为下偏差；中心距尺寸取表中数值之半冠以“±”号。2表面粗糙度塑件的表面质量包括：表面粗糙度、光亮程度；色彩均匀性；表面缺陷：缩孔、凹陷；推杆

3、痕迹；对拼缝、熔接痕、毛刺等。一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高1～2级。3形状4脱模斜度为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30′～1°30′。常用塑件的脱模斜度见表3.12（P72）4脱模斜度脱模斜度方向：外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得，内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得。脱模斜度设计要点：塑件精度高，采用较小脱模斜度尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度增强塑料采用较大的脱模斜度收缩率大，

4、斜度加大5壁厚壁厚过小：强度及刚度不足，塑料流动困难；壁厚过大：原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷（缩孔、凹陷）。同一塑件的壁厚应尽可能一致。常用塑料制件壁厚见表3.14和表3.15（P74）6加强肋及其他防变形结构加强筋的作用：它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲，降低流动的阻力。加强筋的大小：6加强肋及其他防变形结构平板类零件加强筋方向与料流方向平行加强筋与支承面间留有间隙加强筋厚度小于壁厚6加强肋及其他防变形结构其它防变形结构：如：盆底、盆边、桶底、桶边等。7支承面通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。8圆角圆

5、角设计的目的：圆角可避免应力集中，提高制件强度；圆角可有利于充模和脱模；圆角有利于模具制造，提高模具强度。圆角的大小：一般圆角半径不应小于0.5mm，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上。9孔的设计1、孔的成型方法：直接模塑出来、模塑成盲孔再钻孔通、塑件成型后再钻孔。2、孔间距、孔边距：热固性塑件的孔间距、孔边距见表3.17（P77），热塑性塑料按表中数值75%确定。3、孔的成型（后叙）10螺纹的设计塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。设计：直径、螺距、始末端形状、过渡长度、旋向等。1

6、1嵌件设计概念：在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。材料：嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。作用：提高塑件力学性能和磨损寿命；提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度；起导电、导磁作用。设计（略）12符号、文字及标志凹字：加工困难，不易磨损。凸字：加工易，但易于磨损。局部凹处凸字：结合两者优点。设计时应留有10°左右的脱模斜度。