制造企业系统化的效率提升方法.ppt

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1、系统化的效率提升方法产能利用率的统计公式教科书上：产能利用率的公式：实际产能/理论产能*100%我们各生产线在计算时要考虑出勤人数与标配人数的差异，因此公式为如下：名词解释一、问题我们的时间都用到哪里去了？当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径！！！二、我们是怎么花掉时间的？100个工时缺料20个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时产能利用率良品產出工時可用工時OPE=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率线外损失率线内效率OPE=

2、工時結構改善思維平衡損失线外損失线内損失良品產出工時平衡損失线外損失线内損失=關於产能利用率（OPE）线外損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向计划提供新的產能1.6H换型快速切換0.8H待料提升生产组织效率0H損失項目損失工時占總時間比率計划差異12.3H43%换型8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%线外損失統計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異切換SPS待料其他4

3、3%72%85%52%損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕4H設備異常更換拉杆﹐備用起子4.4H作業失誤合理調整線速员工技能培训3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設備異常作業失誤其他线内損失分析對策不良返修設備異常作業失誤其他线内損失統計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59

4、%損失與產出工時消長項目人數可用時間可用工時產出良品數產出工時平衡損失线外損失线内損失改善前4910H490H300件336H69H28H57H改善后4910H490H350件420H30H5H35H改善前改善后平衡損失线外損失1%线内損失產出工時7%8%OPE:86%平衡損失线外損失线内損失產出工時OPE:69%14%6%12%四、效率提升方法结构图标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时”管理改善技术改善快速反应（信息化，流程化）线平衡率提升省人化1.Hanedashi2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开

5、线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率(OPE)最大化优秀班组长所应具备的能力优秀班组长所应具备的能力对整个班组生产计划充分掌握；对采购件、其他车间班组自制件的进度充分了解，对可能产生的影响提前预判；有强劲的沟通交流能力，其他辅助部门、班组紧紧围绕着本班组服务；提前三天与生产计划、物流模块进行计划检讨、物料信息齐套检讨；提前一天追踪物流班组对物料进行实物齐套检讨，缺料、来料质量问题异常及时反馈并追踪责任人直到问题解决为止；争取做到不齐套不上线生产

6、；6.对班组人员定员定岗的工作安排及工序平衡的及时调整；7.检讨各工序物料是否有定量配送的工装，物料是否由物流人员分装/齐套配送；检讨完善各工序所需的工具、工装是否配备完善；随时巡线，对生产过程中的异常进行及时判断并合理安排员工进行问题处理；充分了解生产过程中的各种浪费行为，指导带领员工进行自主改善；尊重员工，经常与员工进行一对一的双向沟通交流；