冲压、车身、涂装、总装.doc

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1、北京现代汽车制造四大工艺北京现代汽车有限公司成立于2002年10月18日，由北京汽车投资有限公司和韩国现代自动车株式会社共同出资设立，现有员工15,000余人，累计产销量已突破500万辆。北京现代是中国加入WTO后被批准的第一个汽车生产领域的中外合资项目，被确定为振兴北京现代制造业、发展首都经济的龙头项目和示范工程，这均可得益于其冲压、车身、涂装、总装四大现代化汽车生产工艺流程的生产设备、生产技术均在国内汽车厂商中处于领先地位。一、冲压车间在冲压车间，一卷一卷的钢材板料首先通过600吨开卷线完成开卷、剪切、

2、清洗等工作，然后通过5400吨联动压力机生产线，形成组成汽车车身的冲压件。1、开卷：就汽车制造业而言，生产一辆汽车最主要的原料消耗来源，是需要耗费大量的钢材进行对车身整体结构的构造。而对于像北京现代第二工厂这样需要进行大规模、大批量生产的制造厂来说，如何将钢板进行成批量、高效率的运输与备料，是进行一切生产作业前的第一道难题。由于钢板较大的重量，加上其本身扁平结构所占据大量侧面空间的特性，将钢板收束为钢卷形式，使用开卷生产线对其进行开卷、剪切、清洗、传送至下步工序的生产工艺，几乎是所有汽车制造企业唯一共同的选

3、择。开卷生产线基本由上料车、开卷机、中间桥、粗校机、精校机、分条剪切机、堆垛、收料等组成。其中，上料车能够上下左右升降移动，使钢卷进入开卷机芯；开卷机用于承载钢卷，液压胀紧；中间桥：用于引导钢板从粗校进入精校，有利于两台校平机的速度调节；粗校机以校平辊对钢板进行粗校平；精校机继续由校平辊对钢板进行精整校平；分条剪切机以液压驱动、进行横向剪切；堆垛、收料后，经校平、剪切后的钢板被码平，气动落料，清洗后传送进入冲压工序。2、冲压：将钢板板材加工为车身零件，需要在保证效率与可靠性的前提下，对其进行空间结构上的极大

4、改变。汽车车身有待加工的各类零件，大体上都以板片状、壳状、容器状等外形为主。同时，为保证车身结构的轻巧、坚韧；车体外形的美观、空气动力性能优越等要求，汽车车身的零件一般都带有加强筋、加强肋、结构起伏、翻边、光滑表面、流线型曲面外观等复杂结构特征。因此，传统机械加工的车削、铣削、磨削等加工方法无法达到这些复杂结构特征的加工要求；其它塑性加工的铸造、锻压等加工方法也无法实现生产效率、精度保证等加工要求。冲压加工，成为了制造汽车车身零部件的主流选择。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在冲模里直接受到

5、变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成特定所需冲件的专用工具。没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备（压力机）和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微

6、米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台联动压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低。此外，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点：因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，所以冲压加工不仅生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化；由于冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较

7、长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征；冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高；冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，因而是一种省料、节能、成本较低的加工方法。冲压车间的5400吨联动压机生产线制件传送采用世界领先的Robobeam移送装置，冲压自动化率达到100%，其生产速度可达12.5次/分，可以独立高效的完成各种汽车小型、中型、大型冲压件。在6台德国DEMAG的世界顶尖级天车配合下，冲压车间更换模具时间缩短到6分钟，冲压

8、机的吨位越大，可制作冲压件的钢板的厚度也越大。因为钢板厚度每提升1毫米，冲压的力量就要求成几何数位来增长。如此高吨位的全自动化冲压生产线在全国都是罕见的。被开卷、剪切、清洗过运输过来的钢板在冲压线上被联动压力机分别冲压为相应的车身零件，随后，这些零件经过分类、暂存，便运送至下一个加工车间——车身车间。二、车身车间在车身车间，运送来的车身各部位零件将在这里完成拼接，初步完成一辆汽车最初的车身结构的定型，随后进入下一