A﹢TO﹢X50生料立磨磨辊位置的调整方法.pdf

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1、２０１４年第１９期（总第１４８期）江西建材施工技术ＡＴＯＸ５０生料立磨磨辊位置的调整方法■亓久震■山东鲁碧建材有限公司，山东莱芜２７１１０３我公司５０００ｔ／ｄ熟料生产线２０１１年１月４日正式投入生产，生料立磨采用丹麦史密斯ＡＴＯＸ５０磨机。运行１０个月后，我们发现磨机与减速机振动值加大，产量由最初的４２５ｔ／ｈ下降到３８０ｔ／ｈ，最初我们认为是由于磨辊衬板和磨盘衬板磨损导致磨机产量下降，于是对磨辊衬板和磨盘衬板进行了整体更换，开机后产量在４０５ｔ／ｄ左右，虽有提升但仍然没有达到最初水平。通过分析，同时对磨辊位置进行测量，我们发现中心架位置发生明显偏

2、移，无法与磨盘中心位置垂直对中，由此带来的直接后果就是磨辊与磨盘之间的碾磨面积减小，且物料偏向一侧，导致减速机振动值加大，吐渣量增高，磨机台式产量降低。后我们对磨辊位置进行了调整复位，复位后，磨机台式产量恢复至４３０ｔ／ｈ左右。至今，我公司每一年左右对磨辊位置进行一次调整，总结出了一套有效的磨辊位置调整方法，先将该方法综述如下。１调整目的和标准图２磨辊位置调整示意图磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心架组合中心位于磨盘中心；标准是测量磨辊衬板外夹块到磨盘挡料圈边缘的垂直距离（注意：与挡料圈垂直距离减少δ／槡３；同理可知磨辊３向磨盘外侧移动δ／为垂直距

3、离），如果在三个磨辊处测得的距离差值在±５ｍｍ以内，则可槡３，记为＋δ／槡３，即外夹块与挡料圈垂直距离增加δ／槡３。认为磨辊位置正确，否则，就需要调整。同理，如果在２、３磨辊的缓冲座支座加垫钢板，也可以得到同样的２调整方法结果，垫片厚度与夹块和挡料圈间距离变化之间的关系见表一。（１）调整前首先对磨辊位置进行检查，检查时，必须把磨辊放到磨表一：垫片厚度与外夹块和挡料圈间距离变化之间关系盘上，不施加任何研磨压力，且减速机油站处于工作状态，这样可以通δＹＹ１Ｙ２Ｙ３过人力转动减速机和电动机之间的联轴器来转动磨盘。（２）通过人力δ１Ｙ１Ｙ２－δ１／槡３Ｙ３＋

4、δ１／槡３转动磨盘一圈以后，按１中所述测量磨辊衬板外夹块到磨盘挡料圈边δ２Ｙ１＋δ２／槡３Ｙ２Ｙ３－δ２／槡３缘的横向距离．如果在三个磨辊处测得的距离差值大于±５ｍｍ，则需要对磨辊位置进行调整。（３）磨辊位置通过垫片来调整，垫片插在缓冲块δ３Ｙ１－δ３／槡３Ｙ２＋δ３／槡３Ｙ３支座和支架之间。通过图一、图二和图三可以看出，扭力杆一端与磨辊（Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３分别为测得的１、２、３三个磨辊的衬板夹块到挡料圈的距相连，一端与缓冲块相连，如在缓冲块支座与支架间加一垫片，则缓冲离；δ１、δ２、δ３分别为三个磨辊调整应加减的垫片厚度。）块将沿磨盘切线整体向外移动

5、，并通过扭力杆带动磨辊沿磨盘切线整理论上，在任何两个磨辊的缓冲块支座加垫钢板，都可以正确调整体向外移动，达到磨辊位置调整的目的。磨辊位置调整后，再次用人力磨辊位置。现以假设调整１、２磨辊为例，来说明加垫片厚度的计算方转动磨盘一圈，重新测量上述位置值，如果差值在允许范围内，则位置法。要想使调整后的磨辊位置正确，就必须使调整后的三个磨辊的衬调整正确，否则，就要按上述方法重新调整，一直到位置正确为止。板夹块到挡料圈之间的距离都相等，即：Ｙ１＋δ２／槡３＝Ｙ２－δ１／槡３＝Ｙ３＋δ１／槡３－δ２／槡３从上面的方程式可以解得：δ１＝（２Ｙ２－Ｙ１－Ｙ３）／槡３

6、δ２＝－（２Ｙ１－Ｙ２－Ｙ３）／槡３δ３＝０即在１磨辊缓冲块支座和支架支架加垫一块厚度为（２Ｙ２－Ｙ１－Ｙ３）／槡３的钢板，在２辊缓冲块支座和支架支架加垫一块厚度为－（２Ｙ１－Ｙ２－Ｙ３）／槡３的钢板，即可将磨辊调整到正确位置。同理，也可通过调整２磨辊和３磨辊或３磨辊和１磨辊，来使磨辊位置达到正确位置，计算方法一样。这里需要说明的是：（１）任意选取两个磨辊进行调整，如２和３，计算结果相同。图１磨辊定位图（２）如果计算结果是负值，则说明在磨辊缓冲块支座处需要减小垫调整垫片的厚度可以用下面的方法计算：片的厚度，但通常不这样做，而是将最大的负值设为零，在其

7、他两个数如图１，设Ｌ为中心架中心点Ｏ与主扭力杆轴线之间距离，三个磨值之上加上该负值的绝对值即可。例如：计算结果为δ１＝－８、δ２＝－辊分别为１、２、３，如果在１磨辊缓冲块支座加垫一块厚度为δ的钢板，５、δ３＝０，则取δ１＝０，另外两个数值分别加上８，调整为δ２＝３，δ３＝８，则此时中心架和磨辊将一起以２、３两根扭力杆的延长线的交点Ｏ′为圆实际上就是在２、３两个磨辊的缓冲块支座处分别加上３ｍｍ和８ｍｍ的心转动，１磨辊将平行于磨盘的切线方向移动δ，但外夹块与挡料圈间垫板即可。垂直距离不变；而２、３磨辊只能沿磨盘径向方向移动，设磨辊２向磨盘中心移动δ‘，通

8、过图２中的数学三角关系可知：δ’／δ＝槡３Ｌ／３Ｌ，计算可知δ＇＝δ／槡３，因其向磨盘中心方向移动，故记为－