IE–工业工程教材.ppt

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1、IE–工业工程现场的七大浪费现象1、不良修理的浪费是指在工厂内发生不良品,需要进行处置，花费的时间、人力和物力上的浪费。如：·产品报废；·降价处理；·材料损失；·人工、设备资源损失；·出货延误、取消订单；·信誉下降；·市场份额萎缩；2、制造过多的浪费制造过多或称中间在库过多。就是在一个工序到下一个工序的中间品，准备了过多的量。这种现象是非常普遍的。·零件、半成品先行生产而导致不同步的时间、空间浪费；·生产用电、气压、油等能源的浪费；·货架台、材料搬送工具等容器的增加；·运用搬送车、升降机等搬运手段的增加；·放置地、仓库等存

2、储空间的占用；·在库的发生与管理工时的增加；·利率负担的增加；·不能促进改善；3、加工过剩的浪费也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高，造成了资源的浪费。过分精确加工导致的浪费有：·需要多余的作业时间和辅助设备；·生产用电、气压、油能源浪费；·需要多余的作业时间和辅助设备；·管理工时的增加；·不能促进改善。4、搬运的浪费这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的损失，若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬

3、运物品的工作既单调又劳动强度大，在车间布局的时候就应该避免搬运工作的产生。5．在库量过多的浪费库存量越大，资金积压就越厉害。库存的浪费主要表现在：·零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；·流动资金占用损失；·人工场地损失；·隐藏不良品损失；·隐藏产能不平衡与过剩损失；·隐藏机器故障损失等等。6．等待的浪费即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”，在国内有的称为“工时利用率”。等待的主要原因有：·生产线的机种切换；·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；·时常因缺料而使机器闲置；·因过程上游发生延误，导致

4、下游无事可做；·机器设备时常发生故障；·生产线未能取得平衡，以致经常发生等待；·在共同作业上，有劳逸不均衡的现象。7．动作浪费这里指的是生产现场操作动作上的不合理导致的时间的浪费，可以分解成12种动作的浪费。·两手空闲的浪费·单手空闲的浪费·作业动作停止的浪费·作业动作太大的浪费·拿的动作交替的浪费·步行的浪费·转身角度太大的浪费·动作之间配合不好的浪费·不了解作业技巧的浪费·伸背动作的浪费·弯腰动作的浪费·重复动作的浪费什么是标准工时标准工时是在案正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的

5、工作所需的作业时间。1、标准时间的设定标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS）法等，总体需要两个步骤：1）对观测时间进行评比，求得正常作业时间；2）对正常作业时间进行宽放就会求得标准时间。公式如下：标准时间=正常作业时间×（1+宽放率）=过程观测×评比系数×（1+宽放率）2、预置时间标准法的概领预置时间系统（PredeterminedTimeSystem）简称PTS法。是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间

6、分析方法。当IE技术发展到时间分析阶段时，欧美国家的学者，特别是企业就在努力研究寻找，将动作赋予时间的方法，因为当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，那么任何作业就可以预置其作业时间。基于这一想法，到近代为止由欧美企业研究发明了多种PTS方法。其中包括MTA法、WF法、WTMI法、MOD法等40余种PTS法名称英文名发明时间原创人数据来源动作时间分析（MTA）MotiontimeAnalysis1924西格segur电影的微动作分析、波形自动记录图工作因素系统（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Q

7、uick谢安shea柯勒Koehler用频闪观测器摄影的现场作业片方法时间衡量(MTM)MethodsTimeMeasurement1948梅纳德Maynard斯坦门stegemerten由现场作业片进行的时间分析模特法(MOD)ModolarArrangementofPredeterminedTimeStandard1966海特博士G.C.Heyde由现场观察作业动作及模似作业模特法(MOD法)模特法概要与基本原理1966年,澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde）,在期研究的基础上创立模特排时法（ModolarArra

8、ngementofpredeterminedTimeStandard）简称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为体，而又最简洁概括的新方法。模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结,归纳有几个方面:所有由人进行的作业,均是共通的基本动作组成的。模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为二十一种不同