浅谈材料成型与控制工程模具制造技术.pdf

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1、Scienceandtechnologyandquality科技与质量浅谈材料成型与控制工程注射设备的高压，将熔化后的材料注射到模具制造技术相应模具中，然后进行冷却处理，待材料固化之后，将模具拆除得到相应的产品。采用这种生产工艺，能够实现自动化的生向绪敏邵阳学院湖南邵阳422000产，使生产效率明显改善，并且可以用于结构相对复杂的产品生产，尤其能作为大【文章摘要】过仅适合用于加工一些较容易发生形变批量生产用手段。本文探讨了现阶段材料成型与控的坯料，而且所生产的产品形状相对来说（3）压制成型技术。此技术是将塑料制工程中金属材料以及非金属材料较为简单一些

2、。所谓的模型锻造，指的是放置到特定的模具空腔中，然后对其进行的成型加工方法，分析了目前材料成将坯料放置到相应的压力机表面，采用相加压处理，得到相应形状与大小的产品。型与控制工程模具制造技术的发展应的模具对坯料施加一定的外界压力，让不过此方法所需的周期相对较长，而且整方向。其发生一定的塑性变形，从而生产出符合体生产效率不高。要求的产品。采用这种技术，所需要采用【关键词】相应的加工模具，在生产的过程中会遇到3目前材料成型与控制工程模具制造材料成型；控制；模具相对大的变形阻力。不过，此技术工艺能技术的发展方向够用来加工一些形状相对复杂的产品，可3.1精确成

3、型与加工工艺0前言以工业化的生产。目前随着各种机械设备逐渐的向精在我国社会与经济高速发展的过程（2）冲压成型技术。此技术是将相应密化方向发展，精确成型加工工艺也逐渐中，制造行业出现了前所未有的繁荣景的金属板材料放置于压力机表面，然后采开始使用，并越来越成为未来机械加工的象，其快速的发展在很大程度上促进了工用相应的模具施加相应的压力，让金属板方展方向。尤其是在对工件要求相对高的业的整体进步。制造行业中的材料成型和发生一定的塑性变形，或者将模具的作用汽车生产中，精确成形工艺已被广泛的推控制工程模具制造受到越来越多的关注，范围区域从金属板分离开来，从而得到

4、相广与应用。比如在汽车生产中的，消失模并出现了多种新技术与工艺。应大小与外形的产品。铸造技术以及压力铸造技术等均已广泛（3）旋压成形技术。此技术是将相应应用。1金属材料成型与控制工程模具制造的板料放置于芯模之上，同时将板料压3.2快速和自由成型工艺技术紧，并且板料会随着芯模进行转动，在此在社会与经济走向全球化的同时，市1.1金属材料一次成型加工方法过程中，板料受到旋轮的外界压力而出现场的竞争压力越来越大，各个企业为了提（1）挤压成型技术。此技术首先将所一定的塑性变形，从而生产出具有特定大升自身的竞争力，均开始重视自身的生产需加工的坯料放置相应的模具中

5、，然后在小与形状的产品。采用此技术所受到的成效率以及产品开发效率。而在这种市场环其上部进行加压处理，让预先添加至模具型阻力要小，并且可以生产尺寸相对较大境下，制造业要想更好的迎合市场发展，中的坯料在压力的作用下发生变形，既能的产品，而且所需的模具不太复杂。但是，就必须不断提升自身生产力与生产效率。得到和相应模具中模孔大小与形状一致其产品生产效率相对不高。因此，快速和自由成型工艺也被逐渐的开的产品。采用挤压技术，所得到的产品具（4）焊接成型技术。此技术采用对相发与应用。有塑性较好，且不容易发生形状变化的特应材料加热亦或加压处理，最终让所焊接3.3模拟与

6、仿真成型工艺点。材料能够实现原子级的结合，从而获取到在科学技术高速发展的今天，我们不（2）拉拔成形技术。此技术首先将所相应的产品。但要依靠实验以及理论来处理材料加工需加工的坯料放置相应的模具中，然后在中所遇到的困难。同样，计算材料方法也其上部进行拉拔处理，让预先添加至模具2非金属材料成型与控制工程模具制发展为了处理材料加工中所遇到问题的中的坯料在拉力的作用下发生塑性变形，造技术重要手段。采用这种方法可以更加深刻与既能得到和相应模具中模孔大小与形状（1）挤出成型技术。此技术是通过螺全面地对问题进行分析与处理，能够实现一致的产品。采用拉拔技术所得到的产品

7、杆亦或者是柱塞进行挤压以及剪切处理，现阶段实验以及理论无法实现的研究。因具有变形阻力相对较小的特点，不过在生让相应的塑料原材料融化之后，在特定的此，模拟与仿真成型工艺逐渐开始推广应产过程中要使用属性相对好的坯料才可压力作用之下经过口模，然后对其进行冷用，并已然成为未来机械制造的重要发展以达到拉拔的要求。却处理，让塑料完全的固化，从而制作形方向。（3）扎制成型技术。此技术是让坯料成和口模形状一致的产品。这种成型技术在扎轮旋转力的作用下而发生塑性形变，可以实现产品生产的连续化，具有相对高4结语从而生产出具有特定大小与轮廓的产品。的生产效率，并且所得到的产

8、品具有高的通过对材料成型与控制工程模具制1.2金属材料的二次成型加工方法品质，可以应用到多个领域生产中。挤出