汽轮机推力瓦块温度高的分析处理.pdf

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1、J电力安全技术第l7卷(2015年第7期)汽轮机推力瓦块温度高的分析处理谭天荣(广东省粤泷发电有限责任公司，广东罗定527217)[摘要]介绍了某电厂2号汽轮机运行中推力瓦块温度高的分析处理过程，通过对汽轮机推力轴承润滑油相关参数的检查以及推力轴承的解体检查，查出推力瓦块温度高的根本原因并对此进行了有效处理，解决了推力瓦块温度高的问题。[关键词]汽轮机；推力瓦块；温度高；安装环1概述热工专业技术人员进行温度测量回路检查，确认温度显示与电阻值查表值、就地测量值基本一致，可某电厂2×135Mw燃煤发屯机组的汽轮机为以确定推力瓦块

2、温度为真实值。因此，必须立即采N135-13．24／535／535型超高压、中间再热、双缸、取有效措施处理推力瓦块温度高的问题。双排汽、单轴凝汽式汽轮机。汽轮机推力轴承采用单独结构的具有自动就位球面座的密切尔型推力轴表12号机不同负荷下1～5号推力瓦块温度承，装设在高中压转子的后端，其工作面和非工作面均由l2块青铜浇铸的乌金瓦块组成。2012年，该电厂2号汽轮发电机组进行了投产以来的第2次A级检修。在A级检修结束后的机组启动过程中，发现2号汽轮机正向推力瓦3号、4号、5号瓦块温度高。当2号机组负荷接近130MW时，温度最高的

3、5号正向推力瓦块温度达2．1推力轴承润滑油相关参数检查到92．8℃，已经接近汽轮机运行中推力瓦块温度检查2号机组润滑油的温度表、压力表，现的最高限值。场监视表计与监控室表计显示一致；润滑油温度按运行规程要求，汽轮机运行中控制推力瓦块38～40℃、压力0．125MPa，在正常范围内。机温度在90℃以下，达到90℃发出温度高报警信号，组轴向位移、高中压差胀、凝汽器真空、高中压汽达到95℃则发出故障停机信号。因此，电厂技术缸各级回热抽汽压力等参数也在正常范围内。推力人员只能限制2号机组的负荷，以维持机组推力瓦轴承润滑油进油量与机组

4、检修前对比，以及与1号块温度在‘9O℃以下；并全面分析查找2号汽轮机机对比没有明显差异。调低润滑油温度至38℃后，正向推力瓦块温度高的原因。推力瓦块温度没有明显变化，依然偏高。2．2机组进汽方式及抽汽量调整2汽轮机运行中的检查及调整改变机组的进汽方式及调整高中压汽缸各级抽汽的抽汽量，可以改变汽轮机的轴向推力。电厂技2号机组在不同负荷下1～5号推力瓦块的温术人员将4个高压调速汽门、节流高压调速汽门全度如表1所示。开，高压调速汽门2个全开、第3个开60％、第4经过检查发现，2号机正向推力瓦3号、4号、个全关，并通过节流减少高压缸

5、抽汽量及调整为从5号瓦块温度随着机组负荷的升高而升高，且温度2号机中压缸三段抽汽向厂用低压母管供汽的方法高的瓦块都集中在推力轴承正向推力瓦下半部分。改变轴向推力，但效果不明显。一一第l7卷(2015年第7期)电力安全技术J3检查分析及处理措施装环上的挡油环与轴承座球面定位销之间的间隙偏小。在汽轮机运行中，推力轴承受热膨胀以及产生3．1推力轴承第1次解体检查轴向位移时，容易造成推力瓦块安装环上的挡油环2012-06-22，2号机组调峰停机，电厂检修与轴承座球面定位销间隙过小或卡涩，、致使推力瓦人员对2号机推力轴承进行解体检查。

6、拆出推力瓦安装环无法自动调整位置。检修人员采取修磨挡油块后，检修人员用百分表测量正向、负向推力瓦块环的办法进行处理，增大推力瓦安装环上挡油环与厚度。经测量，各瓦块厚度偏差均不超过0．02mm，轴承座球面定位销之间的间隙，确保推力瓦安装环符合技术标准的要求，推力瓦块厚度与原始记录比在轴承座球面上能自由调整位置。处理完成后，重较没有明显差异。检查推力瓦块表面、推力轴承箱新装复推力轴承。内壁光滑完整，未发现有异物；推力瓦块安装环上2月27日，2号机组再次启动，带满负荷定位瓦块的定位销并未发生松动脱落现象。进一步135MW运行稳定，

7、温度最高的5号推力轴承正向检查热工线路，也没有发现异常。由于机组调峰停推力瓦块温度稳定在80℃以下。之后2号机组经机时间比较短，检修人员只能对正向推力瓦温度偏多次启停，带满负荷135Mw运行，推力轴承正向、高的3号、4号、5号瓦块表面进行修刮，对每块负向推力瓦块温度都未再超过80℃，彻底解决了瓦块下半部分装上安装环后涂上红丹粉研磨，确保正向推力瓦块温度高的问题。’推力瓦块整体接触面积达到75％以上。同时适当加深3号、4号、5号瓦块的润滑油进油楔，以加4结束语大润滑油进油量，提高瓦块的润滑冷却效果。完成以上处理后，装复推力轴承

8、。由于2号机运行中推力瓦块安装环与轴承座球6月26日，2号机组重新启动，带负荷至面配合不顺畅，安装环上挡油环与轴承座球面定位120Mw后，发现正向推力瓦5号瓦块温度已接近销卡涩，限制了推力瓦块安装环的自由活动，造成90℃。这表明此次解体检修未能解决推力瓦块温推力瓦块安装环不能自动调整位置。