管理基础--消除7大浪费.ppt

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1、管理基础消除“七大浪费”现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备、模具、夹具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言消除“七大浪费”内容介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”详细介绍4.消除浪费的做法成本管理看板5.动作经济原则浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会

2、不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除浪费的种类1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费2.浪费的种类七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头3.“七大浪费”适时的生产JIT生产方式1.制造过多的浪费七大浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前

3、用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖平衡流动的问题会使流程间积压在制品，流程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？原因：人员过剩设备配置过剩业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的

4、浪费七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衍接好造成的工序间的等待材料、作业、搬运、检查的所有等待2.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产单件流配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化管理点数削减七大浪费3.搬运的浪费不

5、必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程3.搬运的浪费原因：对策：注意：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以3.搬运的浪费整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。

6、案例弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？七大浪费4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的要求所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费原因：对策：注意：工艺流程设计不合理作业内容与工艺设计不合理模具、夹具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共

7、同参与及持续不断的改善4.加工上的浪费产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力案例七大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的浪费七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品的价值会减低，变成呆滞

8、品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费5.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然设