OPE OEE及生产线平衡.ppt

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1、整體效率篇----OPE&OEE8/22/20211什么是OEE&OPE?OEE:整體設備效率OverallEquipmentEfficiencyOPE:整體工廠效率OverallPlantEfficiency用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含:設計者效率:設備利用率,生產線平衡率管理者效率:(設備或生產線)稼動率作業者效率:操作效率(或勞動效率)OEE&OPE反應工廠的綜合能力2OEE&OPE如何計算?OEE=產出工時/設備可用工時OPE=產出工時/人員可用工時產出工時=可用時間內產出良品數*單件標准時間設備可用工時=投入設備數量*設備可用時間人員可用工時=投入作業人數

2、*人員可用時間可用時間指當班(天)花費到某產品上的時間注意:產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致3OEE&OPE的作用降低產品成本:1)降低制造費用;2)降低直接人工;利潤=售價-成本滯壓資金,應對市場能力下降降低經營成本:1)加快折舊攤提速度;2)加快資金回收速度;增加制造彈性:1)生產速度快;適應市場需求快速變化2)生產能力高;創造更多市場機會4如何改善OEE&OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.平衡損失:工站平衡率低,人機操作/聯合操作配合效率低;2.對策:工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費,減少標准時間和作業人數;人機操作/聯合操作:1)減

3、少等待;2)同時操作;3)消除瓶頸;4)消除浪費;5如何改善OEE&OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.稼動損失:停工,待料,切換;2.對策:異常停工:1)快速恢復生產;2)源頭改善建立標准;3)落實快速應對流程;計划停工:檢討生產排配;內部物流異常:1)配送計划表(?人?時?物?量?地);2)供料流程,各步驟用時清楚界定;廠外供應異常:1)源頭改善;2)供應商責任制;6如何改善OEE&OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.操作損失:失誤停線,不良品,速度減慢;2.對策:失誤:1)操作訓練;2)多能工養成;3)最佳線速;不良品:1)前工程不良;2)本工序不良;3)

4、后工程損壞;速度減慢:1)疲勞曲線調整線速;2)工作熱情;3)作業熟練度.7生產線效率改善效益計算提升產出和減少投入工時比較提升產出,減少產線使用時間:同時節省投入工時費用和制造費用;減少投入工時(含減少人力/設備,生產時間縮短),產線使用時間不變:僅節省投入工時費用;效益計算減少人力/設備:1)使用到其他產線或生產其他產品,使效率提升:節省工時*工費率;2)補充其他產線流失人力或辭退:6000NT$/月*剩余月數*人數;3)借出廠外:費用轉嫁金額;4)其他:0;8工廠績效良品產出工時可用工時OPE=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率稼動率操作效率OPE=工時

5、結構改善思維平衡損失稼動損失操作損失良品產出工時平衡損失稼動損失操作損失=關於OPE&OEE9稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向企划提供新的產能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程產能0H損失項目損失工時占總時間比率計划差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異切換SPS待料其他43%72%85%52%10損失項目改善對策

6、損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕4H設備異常更換拉杆﹐備用起子4.4H作業失誤合理調整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設備異常作業失誤其他操作損失分析對策不良返修設備異常作業失誤其他操作損失統計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%11損失與產出工時消長項目人/機數可用時間可用工時產出良品數產出工時平衡損失稼動損失操作損

7、失改善前4910H490H3000件336H69H28H57H改善后4910H490H3500件420H30H5H35H改善前改善后平衡損失稼動損失1%操作損失產出工時7%8%OPE:86%平衡損失稼動損失操作損失產出工時OPE:69%14%6%12%12現場討論一:在專案推動當中常見問題有哪些?如何解決?如何使現場作業員認同並主動配合?二:技術模組化時的重點是什麼?如何做好從專案到系統的過渡?13