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1、第1期李德光胶囊反包斜交轮胎成型机的使用35胶囊反包斜交轮胎成型机的使用李德光(桦林集团有限责任公司157032)在影响轮胎成型质量的诸多因素中,成(5)指形片与机头鼓肩的距离必须保持型设备是主要因素之一。为了生产出高质量在10~15mm之间。的轮胎,我厂正式使用了新研制的胶囊反包(6)胶囊表面不能有杂物、油污和汽油。斜交轮胎成型机。实践证明,这台设备不仅胶囊使用最小气压控制在025~075MPa,各项性能都比较好,自动化程度比较高,而且以防胶囊损坏。可以很大程度地提高胎坯质量,降低原材料(7)成
2、型棒前进后,按钮必须拧回到空档消耗,改善工作环境。位置,以免成型棒及指形片损坏。(8)成型棒来风回风较快,上各部件时要1设备特征及操作要求控制回棒角度在5∀~10∀之间,提前量要根据11特征帘布筒的大小而定,一般确定为10~15型号LC202401F;mm。成型鼓直径630~690mm;(9)操作中各布层间必须均匀刷汽油,特成型鼓宽度480~680mm;别是各部件级差处刷油要少蘸勤刷、先轻后-1主轴最小转速878rmin;重、级差处重点刷!。待汽油挥发干再压合。-1主轴最大转速1756rmin;(10)下压辊和后压辊工作过程中,
3、必须-1下压辊轴向分合速度2517mms。使用高压,即040~045MPa。12工艺标准(1)压缩空气06~07MPa;2胎坯成型质量(2)达到工艺56项!规定的第65,67,21内部质量68和74~77款的要求。(1)新研制的成型机用指形片收缩帘布13操作要求筒,使帘布筒在机头曲线部位分布均匀,扣钢(1)开车前必须认真检查成型机各部件丝圈时帘布不易产生聚堆现象,解决了因帘(胶囊、指形片、下压辊、后压辊和控制系统布筒分布不均而产生的反包褶子问题。另等),发现问题及时解决。外,避免了采用正包卷边时弹簧上的油污粘(2)主机运转过
4、程中,正反转交换使用在帘布筒上而造成的布层间粘合不牢。时,必须先踩刹车,然后使用正转或反转。(2)该成型机采用胶囊反包,使帘布筒单(3)上帘布筒时,成型棒上表面与机头表位面积受力均匀,帘布筒反包无褶子,钢丝圈面距离不大于50mm,成型棒摆动角度不大底部包得紧,无空隙。于15∀。(3)采用主动式下压辊,使各布层间压合#(4)上1帘布筒抽棒后,必须用划线板紧密,不会出现漏压现象。校正,并在帘布筒两侧均匀刷汽油,且不能刷(4)该成型机生产的胎坯内部质量合格得过多,以免指形片正包时帘布筒胶被擦掉。率达到98%(见表1)。36
5、橡胶工业1998年第45卷表1内部质量对照条表2外观质量对照条项目新成型机老式成型机项目新成型机老式成型机反包褶子13胎圈厚度(平均)/mm432447布筒褶子11胎圈褶子01各布层间气泡02胎圈翘起05注:成型轮胎数量均为100条。胎圈发暄03胎圈包布掉胶0122外观质量胎圈包布包坏00(1)新研制的成型机用转臂调角后压辊注:同表1。压合,胎圈部位压合紧密,不窝藏空气,胎圈条轮胎的机械动作时间为35min,操作时厚度比老式成型机小1~2mm,胎坯在硫化间为11~13min,总计时间平均约为
6、5过程中胎圈不易产生气泡。同时,对解决胎min,6h可生产胎坯50条,日产可达200条。圈爆破问题有一定的帮助。如生产1000-20,1100-20规格的轮胎,#(2)机头不用刷胶浆,使1帘布筒与机生产效率也可大幅度提高。另外,新研制的头不粘合在一起,这样勾胎圈布比较容易,使成型机自动化水平比较高,解除了成型工操胎坯无掉胶、无翘起现象,解决了因胎圈翘而作时的紧张状态,降低了劳动强度。产生的外胎胎圈胶边、重皮等质量问题。(3)老式成型机扣完钢丝圈后,由于用手4经济效益扳反包帘布,使帘布与钢丝圈粘合不紧密,后采用新研制的成型机不用刷胶浆,成型压辊只能在
7、离胎圈底部5~7mm处加压,这胎坯时,两次勾胎圈和卸胎比较容易,汽油用样就存在漏压现象。而新研制的成型机用胶量较少。根据统计,每班生产50条胎坯可节囊反包,就是后压辊在机头曲线任何部位加约汽油5kg,以年产量62000条计,可节约压也不存在漏压现象,保证了胎圈部位的质汽油62t,胶浆250kg,总价值为18120量。元。(4)采用新研制的成型机成型的胎坯外观质量合格率达到100%,而老式成型机仅5结语达到90%(见表2)。新研制的胶囊反包成型机可以提高斜交轮胎的产品质量。尤其是对轮胎胎圈质量的3生产能力提高起着重大作用,有望成为我国斜交轮胎我厂目前
8、采用新研制的成型机生产的轮成型机的更新换代产品。胎规格为900-2016PR,
