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《设备专业常用量具操作规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、设备专业常用量具目的：为了规范本厂检维修使用工具的正确的操作，避免因量具使用不当造成的误差和设备损害发生，保证检维修质量，保护员工的生命安全，保证设备本身的安全，特制订木操作规程。适用范围：适用于本公司设备专业及检修吋参与检维修工作人员。操作人员除遵守木操作规程外必须遵守设备专业操作规程总则。量具定义:在工作中用来测量各种工件的尺寸，角度，和形状的工具叫做量具。在制造检修安装调试设备等工作中都需要用量具来检查加工尺寸是否符合要求,所以掌握和熟练使用量具是设备专业人员的必要知识。1量具分类根据其用途和特点可分为三大类：标准量具：指用作测量或检定标准的量具。如量块、表而粗糙度
2、比较样块等。通用量具：一般指由量具厂统一制造的通用性量具。如直尺、平板、角度块、卡尺等。专用量具:指专门为检测工件某一•技术参数而设计制造的量具。如内外沟槽卡尺、钢丝绳卡尺、步距规等。2量具选用：合理选亩量具，可以大大提高生产效率和测量精度，也可以为公司节省生产费用,也为计量管理带来方便，要做到合理选用。2.1选用合适测量范围量具2.2满足测量精度要求2.3考虑选用测量效率高，使用方便快捷量具2.4从经济上选择。我厂常用量具有游标卡尺，千分尺（螺旋测微器），百分表，塞尺，水平尺等3.1游标量具游标量具是一种常用的万能量具，它是利用游标原理读数的。3.1.1游标卡尺游标卡尺
3、是一种比较精密的量具，它可以直接测量出工件的内外径，宽度，长度和深度等。游标卡尺出主尺和副尺（游标）组成，常见精度主要冇0.1mm,0.05mm,0.02mm三种。游标卡尺基本结构图2-1游标卡尺1一主尺.2—®
4、尺.3—外径卡脚04—内径卡5—制动1»仃图2・20.1mm游标卡尺刻度线原理游标卡尺的刻线原理及读法如下:1）精度为0.1mm的游标卡尺主尺每小格1mm,每大格10mm,主尺上的9mm线刚好等于副尺上的10个小格，如图，副尺上的每小格是94-10=0.9mm,主尺与副尺差是l-0.9=0.1mm；另一种是主尺上的19mm刚好和副尺上的10个格对齐。则副尺的1个
5、格就是19—10二1.9mm,主尺上2格与副尺上1格差为2-1.9=0.1mm,所以这两种尺子精度均为0.1mm。2）精度为0.05mm的游标卡尺卫1Tfr45副尺出畀州州屮
6、1叶制州皿沁012345678910图2-30.05mm游标卡尺刻度线原理主尺每小格为1mm,每大格为10mm,主尺上的39mm长度在副尺上分成20小格，副尺每格长度为394-20=1.95mm,主尺上2格与副尺上1格相差2-1.95=0.05mm,所以这种尺子的精度为0.05mm3）精度为0.02mm的游标卡尺主尺尺345”出由l
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9、h5678910图2-40-02mm游标卡
10、尺刻度线原理主尺每小格为1mm,每大格10mm,主尺上49mm,在副尺上分成50格，则副尺每格长度为494-50=0.98mm,主副尺差为l-0.98=0.02mm,所以这种尺了精度为0.02mm4）游标卡尺的读数方法a.看清卡尺的精度；b.查出副尺零刻度线钱主尺上的整数；c.副尺上杳出哪一条刻线与主尺刻线对齐；d.主尺上的整数和副尺上的小数相加。即工件尺寸二主尺整数+副尺格数X卡尺精度。5）操作步骤:a）游标卡尺的零位校准：步骤一：使用前，松开尺框上坚固螺钉，将尺框平稳拉开，用布将测量而、导向面擦干净；步骤二：检查“零”位：轻推尺框，使卡尺两个量爪测量面合并，观察游标“
11、零”刻线与尺身“零”刻线应对齐，游标尾刻线与尺身相应刻线应对齐。并用透光法检查内外尺脚量而是否贴合，如果透光不均匀，说明卡脚量面有磨损，这样的尺子不能测出精确尺寸，应送计量室或有关部门调整。b）游标卡尺的测量方法：将被测物擦干净，使用时轻拿轻放；测量外径时松开千分尺的固紧镣钉，校准零位，向后移动测量爪，使两个外测量爪之间距离略大于被测物体，一只手拿住游标卡尺的尺架，将待测物置于两个外测量爪之间，一手向前推动活动外测量尺，至活动外测量尺与被测物紧贴并垂直于轴心线，便可从主副尺上读出尺寸。测量内径时，应使卡脚开度小于内径，卡脚插入内径后再轻轻拉开卡脚，使两脚而平行贴住工件直径
12、处，然后读岀尺寸。测量深度尺寸时，应使深度尺杆与被测工件底面相垂直。3.1.2深度游标尺游标深度尺曲主尺，副尺与底座（二者为一体）组成。主要用來测量深度、台阶的高度等。它的精度分别为0.1mm.0.05mm.0.02mm三种；测量深度一般为0~150mm,0~250mm,0~300mm等多种，其刻线和读法与游标卡尺相同。图2-7深度游标尺1-主尺I2—副尺93—制动螺1钉使用时将底座贴住工件表而，再将主尺推下，使测量而碰到被测量深度的底，旋紧固定螺丝锁定副尺，根据主尺、副尺上的刻度线就可读出尺寸。不同的被测零件，采用不同的测法
