拨叉课程设计说明书

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1、一、设计内容设计题目：设计CA6140车床拨叉（831002）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。拨叉零件图、夹具零件图、夹具总装图见附件。本零件为中批量生产。二、零件分析1.零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出对称的两件，铣断后即为两件零件。-37-2.零件的工艺分析零件的材料为HT

2、200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、孔φ25H7（）、控制槽侧面，拨叉脚圆孔φ60及其两端面2、螺纹孔M22×1.5及其端面、拨叉底面、φ25孔端面、拨叉脚φ60圆孔端面，拨叉脚两端面与φ25孔中心线的垂直度误差为0.1mm，控制槽两侧面与小头孔φ25侧面的垂直度误差为0.08mm。三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁）。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，

3、零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。考虑铸造应力，φ25的通孔不必铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。四、工艺规程的设计1.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。1).粗基准的选择合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺

4、序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2).精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要应该考虑-37-基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换

5、算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。2.零件表面加工方法的选择拨叉零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/μm形位公差/mmΦ25孔25H7IT71.6Φ60孔两端面12d11IT113.2Φ60孔内表面φ60IT123.2拨叉脚底面离圆中心线2mmIT126.3螺纹孔顶面距φ25孔中心线36mmIT126.3槽端面距槽底面8H12IT126.316H槽底面8H12IT116.316H槽内侧面16H11IT113.2由上表知道：本零件的加工面包括有端面、内孔、内螺纹、槽等。参考《机械

6、制造工艺设计简明手册》确定其加工方法如下：1).φ42mm圆柱的端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工φ25mm的内孔要求很高，故选择进行粗加工+精加工。2).Φ25H7通孔由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为Rα=1.6，故选择进行钻+粗镗+精镗。3).Φ60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度Rα=3.2，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与Φ25H7孔的中心线的垂直度误差不超过0

7、.1mm。故选择粗铣+精铣。-37-4).Φ60mm孔由于表面粗糙度为Rα=3.2，选用粗镗+精镗。5).控制槽端面两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为Rα=6.3。故选择粗铣控制槽端面。6).控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm)由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为Rα=3.2，槽底面表面粗糙度为Rα=6.3。故选择粗铣+精铣。7).32mm×32mm螺纹孔端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为Rα=6.3，故

8、只需粗铣。8).M22×1.5螺纹孔由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔+攻螺纹。9).铣断拨叉脚Φ60圆孔由于拨叉脚端面表面粗糙度为Rα=6.3，故可选择直接铣断即可。3.制订工艺路线加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件高，并减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来