丝印怎样降低不良

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1、丝印怎样降低不良一、主要不良状况有以下几方面：1)字体大小不一致2)产品克点多毛丝3)套位不准确(移位)4)印后颜色深浅不一致5)产品刮花、刮伤6)表面脏污及手印二、形成不良原因分析1.字体大小不一致原因有以下几种：A.油墨印前处理不当易干网、塞网；B.印货时自检不够，未及时发现对照；C.洗网频率不合理且不一致；D.网内油墨浓度不对，太稀或太浓。2.产品黑点毛丝原因为：A.原材片未彻底清洁；B.印货前设施、设备净化不够；C.工场日常“5S”环境控制未落实；D.工场内湿度未达标（70%以上）。3.套位不准确原因为：A.作业员操作不当，未放好放准；B.原材片

2、开料不规范；C.各颜色网张力不一致；D.网距不一致，且定位不正确。4.印后产品颜色不一致原因为：A.油墨调配后放置时间不够长；B.印货前，未将油墨充分搅拌；C.网内油墨浓度不一致；D.刮刀力度、行刮速度不一致。5.产品刮花、刮伤原因为：A.原材片在搬运、装卸时刮伤；B.开料（剪板）时，预防措施不够；C.印刷前后未认真检查标识；D.制程中操作不当造成。6.表面脏污及手印原因；A.没有保护膜，材片未彻底清洁检查；B.原材片放置时间过长，且保护不好氧化；C.制程前未对设备彻底清洁；D.未按要求戴指套作业。三、改善不良方法：1.字体大小一致改善方法：A.作好生产

3、前准备，预先将油墨调配好后放置一段时间，减少干网；B.做好首件后，以样品对照货品，有差距时停机洗网；C.先作测试，找到一个合适的自检洗网频率；D.不定时检查网内油墨，使之达到要求。2.产品黑点毛丝改善方法：A．彻底清洁原材料；B．印货前，对设备全面清洁；C．印完货后，对机台及周边彻底清洁；D．保持室内湿度在70%左右再生产。3.套位不准改善方法：A．组织员工作规范化操作示范，并跟进应用；B．对多色套位产品，对材片进行检查，不规则不印；C．统一拉网、晒网，并做好生产前测试OK后再生产；D．根据实际需要，预先调好网距，生产后不得再调动。4.产品印后颜色深浅不

4、一致改善方法：A．调配好油墨后放置一定时间，使颜料充分溶解；B．用油前，充分多次搅拌油墨；C．试印时，制定标准浓度；D．印前调好刮刀力度及行刮速度后不再调动。5.产品刮伤改善方法：A．来料（材片）彻底认真检查对不良标示记录；B．沟通外部，事先预防刮花、刮伤；C．印货时，对不良品严格标示；D．制程中，小心轻放，不得重叠。6.产品脏污及手印改善方法：A．对没保护膜之胶片彻底、小心清洁；B．对开好的材片加强防护，可用胶袋包装好防氧化；C．未印前，对原材片进行检查，不合格不印；D．对有保护膜的膜片，按要求戴指套作业且放置时间要短，减少停滞时间及吸尘。拟制:袁亚伟

5、审核;批准：